در این مقاله‌ تاثیر پارامتر فاصله توقف بر مورفولوژی و خواص مکانیکی فصل مشترک اتصال آلیاژهای AlMg5-Al-Steel مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج نشان داده با تغییر فاصله توقف و تغییر میزان انرژی جنبشی مصرفی ناشی از برخوردشکل فصل مشترکهای حاصله از حالت موجی- مسطح به موجی و موجی گردابه ای تغییر می نماید. با افزایش فاصله توقف به دلیل انتقال انرژی برخوردی بیشتر، در مجاورت گردابه های امواج در فصل مشترک آلومینیوم – فولاد مناطق ذوب موضعی تشکیل شده که ترکیب این مناطق براساس ماهیت حرکت چرخشی جت جهنده ترکیبی از عناصر دو صفحه بوده است. این مناطق به دلیل تمرکز تنش، باعث افت خواص استحکامی در فصل مشترک شده اند. نتایج هم چنین نشان داده حد استحکامی کلیه اتصالات در فصل مشترک آلومینیوم به فولاد از حد استاندارد بالاتر بوده است و نمونه ای که فاقد ترکیبات ذوب موضعی و دارای شکل فصل مشترک موجی بوده بالاترین استحکام را داشته است. پرونده مقاله

در این پژوهش با استفاده از فرآیند جوشکاری با الکترود دستیSMAW، لایه مقاوم به سایش توسط الکترود ESAB 85.65 برروی فولاد ساده کربنی ایجاد و اثر تعداد پاس بر ریزساختار، مقاومت سایشی و سختی بررسی گردید. از میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) و طیف سنجی اشعه ایکس (XRD) به منظور مشاهده ریزساختار، شناسایی نوع فازها و مورفولوژی رسوبات در منطقه جوش استفاده گردید. همچنین به منظور بررسی سختی و مقاومت به سایش، از آزمون ریزسختی سنجی ویکرز، سختی سنجی راکول و آزمون مقاومت به سایش پین روی دیسک استفاده شد. نتایج نشان داد که در ساختار نمونه های سخت کاری شده، فازهای کاربیدهای کمپلکس Fe2W2C و M6C ، فازهای فریت و آستنیت مشاهده می گردد. فاز کاربیدی Fe2W2C غنی از تنگستن و کربن بوده و به عنوان یک کاربید با سختی و مقاومت به سایش بالا شناخته می شود. همچنین با افزایش تعداد پاس های فرآیند، میزان سختی نمونه های سخت کاری افزایش یافته است به طوریکه نمونه حاصله از فرآیند سه پاس با میانگین سختی HRC59 نسبت به نمونه تک پاسHRC) 54)، سختی بهتری دارد. نتایج آزمون سایش نشان می دهد که کمترین کاهش وزن مربوط به نمونه جوشکاری شده با سه پاس در دمای بالا می باشد. همچنین مشاهده می شود که با افزایش سختی، مقاومت به سایش نیز افزایش می یابد. پرونده مقاله

هدف از انجام این تحقیق بررسی امکان جایگزینی فرآیندجوشکاری قوس تنگستن گاز با فرآیندجوشکاری اصطکاکی اغتشاشی جهت اتصال آلیاژ آلومینیم (АМГ6М) می‌باشد. در این راستا پس از اعمال پارامترهای اولیه برای هر دو فرآیند جوشکاری ضمن دستیابی به پارامترهای بهینه، آزمونهایی مانند آزمون کشش، خمش، رادیوگرافی، سختی سنجی، بررسی ساختاری و بررسی میزان اعوجاج بر روی نمونه‌ها انجام گرفت. نتایج حاصل ازاین تحقیق نشان داد که اندازه دانه بدست آمده برای فلز جوش اصطکاکی اغتشاشی و قوس تنگستن گاز به ترتیب 6 و14 میکرون می‌باشد که درمقایسه با اندازه دانه درفلز پایه که برابر با 30 میکرون است، ریز شده‌اند. استحکام کششی نهایی اتصال در جهت همراستای نورد و عمود بر خط جوش در مورد اتصالات جوش اصطکاکی اغتشاشی نسبت به اتصالات جوش قوس تنگستن گاز به مراتب بالاتر است؛Mpa 364 در مقابلMpa 278. افت سختی در ناحیه فلز جوش تقریبا در هر دو فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی و قوس تنگستن گاز در یک محدوده بوده است. میزان اعوجاج اندازه‌گیری شده در جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی یک چهارم فرآیندجوشکاری قوس تنگستن گاز میباشد. نتیجه آزمایش خمش نمونه جوش اصطکاکی اغتشاشی از رویه مانند نتیجه آزمایش فلز پایه عاری از ترک می‌باشد. لذا به منظور افزایش خواص مکانیکی و متالورژیکی و همچنین کاهش اعوجاج اتصالات جوشی در سازه های آلومینیومی، فرایند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی گزینه مناسبی جهت جایگزینی با فرآیند جوشکاری قوس تنگستن گاز تشخیص داده شد. پرونده مقاله

در این مقاله اثر عنصر تنگستن بر ریزساختار و خواص مکانیکی پوشش سخت پودری Fe-C-Ni موردبررسی قرار گرفت. به‌منظور بررسی تأثیر عنصر تنگستن بر روی خواص مکانیکی پوشش، میزان پودر تنگستن در دو الکترود ساخته شده به میزان 10 و 30 گرم در نظر گرفته شد. ریزساختار فلزات جوش شامل کاربیدهای ریز در زمینه مارتنزیت سوزنی و آستنیت های باقیمانده بود. بررسی های میکروسکوپ الکترونی نشان داد که ترک های بسیار ریز در فاز مارتنزیت فلز جوش با 10 گرم تنگستن وجود داشت اما این ترک های میکروسکوپی در فلز جوش با 30 گرم تنگستن مشاهده نشد. نتایج آنالیز EDS نشان داد که میزان عنصر تنگستن محلول در فاز آستنیت هر دو فلز جوش مقدار بالایی است. این مقدار در فلز جوش با 30 گرم تنگستن حدود 66/3 درصد بیشتر از فلز جوش با 10 گرم تنگستن بود. نتایج آنالیز XRD نشان داد که فازهای موجود در فلز جوش با 10 گرم تنگستن شامل مارتنزیت، آستنیت و کاربید W2C بود اما در فلز جوش با 30 گرم تنگستن علاوه بر این فازها اکسیدهای آهن نیز مشاهده شد. نتایج حاصل از آزمون سختی سنجی نشان داد که میانگین سختی فلز جوش با 10 گرم تنگستن برابر RC5/42 و میانگین سختی فلز جوش با 30 گرم تنگستن برابر RC6/49 است. پرونده مقاله

در تحقیق حاضر به بررسی تاثیر عملیات حرارتی بر رفتار خوردگی و تغییرات ریز ساختاری ورق‌های دو لایه فولاد زنگ نزن 304- مس پس از فرآیند جوشکاری انفجاری پرداخته شده است. جوشکاری انفجاری به صورت موازی با بار انفجاری 46 و 63 میلی متر و فاصله توقف 3-2 میلی متر انجام شده است. پس از اعمال جوش انفجاری، فرایند عملیات حرارتی در دمای 350 و 450 درجه سانتیگراد و برای مدت زمان‌های نگهداری 8 و 16 ساعت انجام شد. از نتایج آزمون امپدانس الکتروشیمیایی می توان دریافت که عدد n در نمونه عملیات حرارتی شده در دمای 350 درجه سانتیگراد و زمان 8 ساعت کمتر از نمونه عملیات حرارتی شده در دمای 450 درجه سانتیگراد و زمان 8 ساعت است و در نتیجه جریان خوردگی در نمونه عملیات حرارتی شده در دمای 350 درجه سانتیگراد و زمان 8 ساعت بیشتر است که باعث کاهش مقاومت انتقال بار می‌شود. با مقایسه نمونه‌های عملیات حرارتی شده در دمای 350 درجه سانتیگراد و زمان 8 ساعت و عملیات حرارتی شده در دمای 450 درجه سانتیگراد و زمان 8 ساعت با دمای آنیل متغیر، زمان آنیل ثابت است و نمونه عملیات حرارتی شده در دمای 450 درجه سانتیگراد و زمان 8 ساعت با بیشتر بودن دمای آنیل دارای عدد n (80/0) بیشتر و پس از آن نمونه عملیات حرارتی شده در دمای 350 درجه سانتیگراد و زمان 8 ساعت (66/0n=) است و علت آن افزایش دمای آنیل و کاهش انرژی ذخیره شده در فصل مشترک است. پرونده مقاله

In this study, the corrosion behavior and microstructural variations of two-layer sheets consisting of 304 stainless steel copper have been investigated after the explosive welding process. Explosive welding is carried out by variable explosive charges and changing the distance between the sheets. To investigate the corrosion behavior of the welding zone, dynamic potential polarization and electrochemical impedance imaging were used. Besides, to perform microstructural analysis, metallographic tests using an optical microscope and scanning electron microscope (SEM) were employed. In addition, micro-hardness is considered to investigate the effect of shock waves caused by the explosion. The results showed that the sample with an explosive thickness of 79 mm has the highest interface hardness (HV 549) due to the high thickness of the explosive layer and standoff distance (3 mm). Also, the polarization test results indicated that the lowest corrosion rate corresponds to the sample with an explosive charge thickness of 79 mm and a standoff distance of 2 mm, and the highest corrosion rate was related to the sample with a 46-mm explosive charge thickness and standoff distance of 3 mm. Based on the results obtained from the electrochemical impedance spectroscopy, It can be concluded that by increasing the amount of copper in the locally frozen melt of the samples, the intensity of corrosion caused by the galvanic cell increases. پرونده مقاله