در این مقاله یک الگوریتم هیوریستیک با هدف تعیین مقدار بهترین دستۀ تولیدی جهت کمینه سازی زمان کل سیستم تولیدیبه منظور برآوردن تقاضای یک دوره معین برای یک محصول ارائه گردیده است. این الگوریتم با در نظر گرفتن زمان استاندارد عملیات،تعداد قطعات یکسان به کار رفته در یک واحد م چکیده کامل
در این مقاله یک الگوریتم هیوریستیک با هدف تعیین مقدار بهترین دستۀ تولیدی جهت کمینه سازی زمان کل سیستم تولیدیبه منظور برآوردن تقاضای یک دوره معین برای یک محصول ارائه گردیده است. این الگوریتم با در نظر گرفتن زمان استاندارد عملیات،تعداد قطعات یکسان به کار رفته در یک واحد محصول، زمان آماد هسازی ماشی نآلات، درصد ضایعات هر یک از عملیات روی ماشینمربوطه، و مقدار دسته تولیدی، زمان لازم برای انجام هر یک از عملیات مورد نیاز جهت تولید همان دسته تولیدی را محاسبه می کند.این الگوریتم با استفاده از اطلاعات محاسبه شده، قاعده SPTشروط تعیین شده در الگوریتم و مقدار تولید در هر دسته تولید،عملیات مورد نیاز برای تولید کل تقاضای یک دوره معین را به ماشین آلات تخصیص می دهد. سپس با توجه به مقدار این دسته تولید،مجموع زمان های آماده سازی و بیکاری ماشین آلات برای کل تقاضای دوره محاسبه می گردد. آنگاه با محاسبه مجموع این زمان ها برایمقادیر مختلف دسته های تولید و مقایسه آنها مقدار دسته تولید بهینه که مجموع این زمان ها را کمینه می سازد، به دست می آید. برایمقایسه این الگوریتم با الگوریتم های "هو و چانگ" ,"جانسون" , "پالمر"مثالهایی ارائه شده است. نتایج نشان می دهد که اینالگوریتم در مقایسه با الگوریتم های فوق، زمان کل بهتری را ارائه می دهد.
پرونده مقاله
Flow shop scheduling problem has a wide application in the manufacturing and has attracted much attention in academic fields. From other point, on time delivery of products and services is a major necessity of companies’ todays; early and tardy delivery times will چکیده کامل
Flow shop scheduling problem has a wide application in the manufacturing and has attracted much attention in academic fields. From other point, on time delivery of products and services is a major necessity of companies’ todays; early and tardy delivery times will result additional cost such as holding or penalty costs. In this paper, just-in-time (JIT) flow shop scheduling problem with preemption and machine idle time assumptions is considered in which objective function is minimizing the sum of weighted earliness and tardiness. A new non-linear mathematical model is formulated for this problem and due to high complexity of the problem meta-heuristic approaches have been applied to solve the problem for finding optimal solution. The parameters of algorithms are set by Taguchi method. Each parameter is tested in three levels. By implementation of many problems with different sizes these levels are determined .The proposed model is solved by three meta-heuristic algorithms: genetic algorithm (GA), imperialist competitive algorithm (ICA) and hybrid of GA and ICA. To evaluate the performance of the proposed algorithms many test problems have been designed. The Computational results indicate the superiority of the performance of hybrid approach than GA and ICA in finding thebest solution in reasonable computational time.
پرونده مقاله
Assembly Line production is one of the widely used basic principles in production system. The problem of Assembly Line Balancing deals with the distribution of activities among the workstations so that there will be maximum utilization of human resources and facilities چکیده کامل
Assembly Line production is one of the widely used basic principles in production system. The problem of Assembly Line Balancing deals with the distribution of activities among the workstations so that there will be maximum utilization of human resources and facilities without disturbing the work sequence. Research works reported in the literature mainly deals with minimization of idle time i.e. balancing, subject to precedence constraints. Lack of uniqueness in their optimum solutions has led to the present work where minimization of both balancing loss and system loss has been envisaged under the usual precedence constraints. The researchers suggest a generic approach for designing of an assembly line where, with a given number of workstations, one can efficiently arrive at the desired solution under different methods of search like simulation, heuristic etc. Thus, the main aim of this paper is to redefine the objective of the Assembly Line Balancing Problem and sequentially handle Balancing Loss and System Loss. A numerical example has been added to demonstrate the generic nature of the researcher's approach and improvement in the solution set when compared with different standard line balancing methods available so far in the literature.
پرونده مقاله
سکوی نشر دانش
سند یا سکوی نشر دانش ،سامانه ای جهت مدیریت حوزه علمی و پژوهشی نشریات دانشگاه آزاد می باشد
