الگوریتم تعیین دسته تولید محصول و توالی عملیات n کار روی m ماشین
محورهای موضوعی : آینده پژوهی
1 - ندارد
2 - ندارد
کلید واژه: توالی عملیات, زمانبندی, دسته تولید, زمان کل, زمان آماده سازی, زمان بیکاری,
چکیده مقاله :
در این مقاله یک الگوریتم هیوریستیک با هدف تعیین مقدار بهترین دستۀ تولیدی جهت کمینه سازی زمان کل سیستم تولیدیبه منظور برآوردن تقاضای یک دوره معین برای یک محصول ارائه گردیده است. این الگوریتم با در نظر گرفتن زمان استاندارد عملیات،تعداد قطعات یکسان به کار رفته در یک واحد محصول، زمان آماد هسازی ماشی نآلات، درصد ضایعات هر یک از عملیات روی ماشینمربوطه، و مقدار دسته تولیدی، زمان لازم برای انجام هر یک از عملیات مورد نیاز جهت تولید همان دسته تولیدی را محاسبه می کند.این الگوریتم با استفاده از اطلاعات محاسبه شده، قاعده SPTشروط تعیین شده در الگوریتم و مقدار تولید در هر دسته تولید،عملیات مورد نیاز برای تولید کل تقاضای یک دوره معین را به ماشین آلات تخصیص می دهد. سپس با توجه به مقدار این دسته تولید،مجموع زمان های آماده سازی و بیکاری ماشین آلات برای کل تقاضای دوره محاسبه می گردد. آنگاه با محاسبه مجموع این زمان ها برایمقادیر مختلف دسته های تولید و مقایسه آنها مقدار دسته تولید بهینه که مجموع این زمان ها را کمینه می سازد، به دست می آید. برایمقایسه این الگوریتم با الگوریتم های "هو و چانگ" ,"جانسون" , "پالمر"مثالهایی ارائه شده است. نتایج نشان می دهد که اینالگوریتم در مقایسه با الگوریتم های فوق، زمان کل بهتری را ارائه می دهد.
In this paper, a heuristic algorithm has been presented with the aim of determining the quantity ofa best batch size for minimizing the makespan of a production system in order to meet the demandsof a specified period for a product. This algorithm calculates the time required for fulfilling each ofthe requisite operations for producing a batch size by taking into account the standard time forfulfilling the operations, number of similar parts used in one unit of a product, the machinery setuptime, scrap percentage of each operation on the relevant machinery and the quantity of that batchsize. This algorithm allots the requisite operations to the machinery for producing the total demandof a specified period by making use of the calculated information, SPT1 rule, the specifiedconditions in the algorithm and the quantity of the production in each batch size. Then, with respectto the quantity of this batch size, the aggregate of the setup and idle times of machinery iscalculated for the whole period. Afterwards, the quantity of the optimum batch size whichminimizes the aggregate of these times is obtained by calculating the aggregate of these times forthe different quantities of the batch sizes and comparing them. Some examples have been presentedfor comparing this algorithm with Ho & Chang, Johnson, and Palmer's algorithms. The results showthat this algorithm presents a better makespan in comparison with the aforementioned algorithms.
