در این پژوهش، ریزساختار حاصل از ذوب سطحی فولاد AISI H13 با لیزر پالسی Nd:YAG مطالعه شد. سپس با آلیاژسازی سطح با پودر TiC، اثر اندازه ذرات و غلظت پودر بر ریزساختار کامپوزیت سطحی بررسی شد. برای این هدف پودر TiC با اندازه ذرات 1 و 45 میکرومتر به صورت لایه‌هایی با ضخامت‌های مختلف بر روی سطح فولاد H13 پیش‌نشانده و سپس فرآیند آلیاژسازی با لیزر انجام شد. نتایج نشان داد که در اثر عملیات ذوب سطحی، یک ساختار متناوب سلولی/دندریتی از عمق به سطح حوضچه مذاب توسعه یافت و شبکه‌ای غنی تر از عناصر آلیاژی در مناطق مرزی سلول/دندریت‌ها تشکیل ‌شد. سرعت سرد شدن در شرایط آزمایش از مرتبه یک میلیون کلوین بر ثانیه تخمین زده شد. با آلیاژسازی سطحی، ذرات پودر اولیه TiC به صورت کامل (پودر 1 میکرومتر) یا جزئی (پودر 45 میکرومتر) در حوضچه مذاب حل شدند و در هنگام سرد شدن، کاربیدهای MC بر پایه کاربید تیتانیم از مذاب رسوب کردند. افزایش ضخامت لایه پیش‌نشانده موجب متنوع‌تر شدن مورفولوژی رسوب‌های کاربیدی شد. در غلظت‌های کمتر TiC در مذاب، اندازه کاربیدهای MC در نمونه آلیاژسازی شده با پودر 45 میکرومتر ظریف‌تر بود. با افزایش تعداد رسوب‌ها، ساختارهای سلولی/دندریتی فولاد زمینه به دانه‌های هم محور و شبکه پیوسته مرز سلول/دندریت‌ها نیز به شبکه‌ای ناپیوسته در مرزدانه‌ها تبدیل شد. پرونده مقاله

پوشش‌ آلیاژی نانو ساختار کبالت–تنگستن با استفاده از روش آبکاری الکتریکی پالسی با فرکانس Hz 200 از حمام سیتراتی در دمای °C 60 روی زیر لایه فولاد ساده کربنی تهیه گردید. در این تحقیق، تاثیر غلظت سولفات کبالت در حمام و سیکل کاری بر ساختار بلوری، اندازه کریستالیت، سختی و مقاومت به خوردگی پوشش مورد بررسی قرار گرفت. مورفولوژی سطحی و ترکیب پوشش‌ها با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) و آنالیز EDS مورد بررسی قرار گرفت. اندازه دانه های کریستالی به کمک آنالیز پراش اشعه ایکس(XRD) و رابطه شرر محاسبه شد. میکروسختی پوشش‌ها با استفاده از دستگاه میکروسختی‌سنج ویکرز اندازه‌گیری شد. بررسی نتایج نشان می‌دهند پوشش آبکاری شده در غلظت سولفات کبالت mol/l2/0 و سیکل کاری %60 با چگالی جریان متوسط A/dm21 پوشش بهینه با سختی معادل Hv 758 بوده است. عملیات حرارتی پوشش آمورف حاصل از چگالی جریان A/dm24 در شرایط خلا بالا سبب کریستالی شدن پوشش می‌شود. مقدار سختی پوشش از Hv 436 قبل از عملیات حرارتی به Hv 1059 پس از عملیات حرارتی در دمای Cº 600 رسید. با افزایش دما تا Cº 600 ساختار پلی کریستال با ترکیبات فازی Co3W و CowO4 شکل گرفت که دلیل افزایش سختی در این دما است. عملیات حرارتی سبب بهبود مقاومت به خوردگی پوشش شده است. پوشش عملیات حرارتی شده در دمایCº 400 کمترین نرخ خوردگی را داشت. پرونده مقاله

پرونده مقاله

پرونده مقاله