کشش عمیق هیدرودینامیکی به کمک ارتعاشات فراصوتی: بررسی میزان نازک شدگی و نیروی شکل‌دهی ورق
محورهای موضوعی : یافته های نوین کاربردی و محاسباتی در سیستم های مکانیکیمهدی سهراب خانی 1 , مهدی ظهور 2 * , شهرام اعتمادی حقیقی 3
1 - دانشجوی دکتری، گروه مهندسی مکانیک،دانشکده مکانیک، برق و کامپیوتر، واحد علوم و تحقیقات، دانشگاه آزاد اسلامی، تهران، ایران
2 - دانشیار، گروه ساخت و تولید، دانشکده مهندسی مکانیک، دانشگاه صنعتی خواجه نصیرالدین طوسی، تهران، ایران
3 - استادیار،گروه مهندسی مکانیک، دانشکده مکانیک، برق و کامپیوتر، واحد علوم و تحقیقات، دانشگاه آزاد اسلامی، تهران، ایران
کلید واژه: ارتعاشات فراصوتی, كشش عميق هيدرودینامیکی, فنجان استوانه ای, نیروی شکل دهی, نازک شدگی,
چکیده مقاله :
فرایند کشش عمیق هیدرودینامیکی به عنوان یکی از متداول‌ترین روش‌های شکل‌دهی فلزات در صنایع مختلف، همواره مورد توجه پژوهشگران بوده است. در این راستا، پژوهشگران به دنبال بهبود این فرایند و افزایش کارایی آن هستند. یکی از رویکردهای نوین در این زمینه، بهره‌گیری از ارتعاشات فراصوتی است که در مطالعات متعدد بررسی شده و نتایج امیدبخشی را به همراه داشته است. هدف اصلی این مقاله، بررسی تاثیر ارتعاشات فراصوتی اعمال شده به قالب بر روی فرایند کشش عمیق هیدرودینامیکی است. بدین منظور با استفاده از روش اجزای محدود ارتعاشات فراصوتی با فرکانس و دامنه‌های مختلف به قالب اعمال شده و نیروی سنبه و نازک شدگی حداکثر در دو حالت کشش عمیق هیدرودینامیکی معمولی و کشش عمیق هیدرودینامیکی با ارتعاشات فراصوتی مقایسه شده است. نتایج این پژوهش نشان می‌دهد که ناحیه شعاع گوشه سنبه بحرانی‌ترین ناحیه در فرایند شکل‌دهی است، زیرا بیشترین میزان نازکشدگی در این ناحیه رخ می‌دهد. همچنین اعمال ارتعاشات فراصوتی به قالب، منجر به کاهش نیروی شکل‌دهی به میزان 5/7 تا 23% ( با توجه به دامنه و فرکانس ارتعاش) نسبت به حالت بدون ارتعاشات فراصوتی شده است. علاوه بر این، استفاده از ارتعاشات فراصوتی باعث کاهش نوسانات ضخامت به میزان 2/10 % شده است. همچنین نازک شدگی حداکثر در ناحیه شعاع گوشه سنبه به میزان 6 % بهبود یافته و با افزایش دامنه ارتعاش تا 10 میکرومتر نازکشدگی حداکثر به میزان 11% کاهش یافته است با این حال افزایش بیش از حد دامنه ارتعاش منجر به افزایش مجدد نازک شدگی حداکثر شده است.
Hydrodynamic deep drawing, is a prevalent metal forming technique in various industries, has consistently been a focal point of research work. Researchers have been dedicated to enhancing the efficiency of this process. A novel approach involving ultrasonic vibrations has emerged, with multiple studies demonstrating promising outcomes.
This paper aimed to examine the influence of ultrasonic vibrations applied to the die on the hydrodynamic deep drawing process. Employing the finite element method, ultrasonic vibrations at a frequency of 20 kHz and varying amplitudes were introduced to the die. Subsequently, the punch force and maximum thinning were compared between conventional hydrodynamic deep drawing and its counterpart incorporating ultrasonic vibrations.
Findings indicate that the radius of the punch corner is the most susceptible region during the forming process, experiencing the greatest thinning. The application of ultrasonic vibrations to the die resulted in a reduction of the forming force by 7.5 to 23% (dependent on the vibration amplitude) relative to the condition without ultrasonic vibrations. Moreover, the utilization of ultrasonic vibrations diminished thickness fluctuations by 10.2%. The maximum thinning in the radius of the punch corner exhibited a 6% improvement, and with an increase in vibration amplitude to 10 μm, the maximum thinning decreased by 11%. Nevertheless, excessive increases in vibration amplitude led to a resurgence in maximum thinning.
[1] Lang, L., Danckert, J., Nielsen, K. B., (2005). Investigation into hydrodynamic deep drawing assisted by radial pressure: Part II. Numerical analysis of the drawing mechanism and the process parameters. Journal of materials processing technology, 166(1), pp 150-161.
[2] Lucas, M., Gachagan, A., Cardoni, A., (2009). Research applications and opportunities in power ultrasonics. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part C: Journal of Mechanical Engineering Science, 223(12), pp 2949-2965.
[3] Abramov, O. V., (2019). High-intensity ultrasonics: theory and industrial applications: CRC Press. Taylor & Francis Group, London, pp 15-21.
[4] Ensminger, D., Bond, L., (2011). Ultrasonics: Fundamentals. Technology and Applications, Markel Decker Inc, New York.
[5] Blaha, F., Langenecker, B., (1955). Tensile deformation of zinc crystal under ultrasonic vibration. Natuwisenschaften 42: 556. In.
[6] Wen, T., Wei, L., Chen, X., Pei, C. L., (2011). Effects of ultrasonic vibration on plastic deformation of AZ31 during the tensile process. International Journal of Minerals, Metallurgy, and Materials, 18(1), pp 70-76.
[7] Hung, J. C., Hung, C., (2005). The influence of ultrasonic-vibration on hot upsetting of aluminum alloy. Ultrasonics, 43(8), pp 692-698.
[8] Dong, S., Dapino, M. J., (2014). Elastic–plastic cube model for ultrasonic friction reduction via Poisson's effect. Ultrasonics, 54(1), pp 343-350.
[9] Hu, J., Shimizu, T., Yang, M., (2018). Investigation on dynamic impact effect of ultrasonic-assisted compression test. In Materials Science Forum, 920, pp 102-107.
[10] Fartashvand, V., Abdullah, A., Vanini, S. S., (2017). Investigation of Ti-6Al-4V alloy acoustic. Ultrasonics Sonochemistry, 38, pp 744-749.
[11] Kumar, V., Hutchings, I., (2004). Reduction of the sliding friction of metals by the application of longitudinal or transverse ultrasonic vibration. Tribology International, 37(10), pp 833-840.
[12] Dong, S., Dapino, M. J., (2014). Elastic–plastic cube model for ultrasonic friction reduction via Poisson's effect. Ultrasonics, 54(1), pp 343-350.
[13] Shahri, S. E., Boroughani, S. A., Khalili, K., Kang, B., (2015). Ultrasonic tube hydroforming, a new method to improve formability. Procedia Technology, 19, pp 90-97.
[14] Dutta, R., Petrov, R., Delhez, R., Hermans, M., Richardson, I., Böttger, A., (2013). The effect of tensile deformation by in situ ultrasonic treatment on the microstructure of low-carbon steel. Acta Materialia, 61(5), pp 1592-1602.
[15] Hung, J. C., Chiang, M. C., (2009). The influence of ultrasonic-vibration on double backward-extrusion of aluminum alloy. Paper presented at the Proceedings of the World Congress on Engineering, 2, pp 1-13.
[16] Liu, X., Wu, D., Zhang, J., Hu, X., Cui, P., (2019). Analysis of surface texturing in radial ultrasonic vibration-assisted turning. Journal of Materials Processing Technology, 267, pp 186-195.
[17] Wu, L., Zhao, C., Cao, M., Han, X., (2021). Effect of ultrasonic and low frequency vibrations on friction coefficient at die radius in deep drawing process. Journal of Manufacturing Processes, 71, pp 56-69.
[18] Liu, S., Xie, T., Han, J., Shan, X., (2022). Stress superposition effect in ultrasonic drawing of titanium wires: An experimental study. Ultrasonics, 125, p 106775.
[19] Sedaghat, H., Xu, W., Zhang, L., (2019). Ultrasonic vibration-assisted metal forming: Constitutive modelling of acoustoplasticity and applications. Journal of Materials Processing Technology, 265, pp 122-129.
[20] Modanloo, V., Akhoundi, B., Mashayekhi, A., Talebi-Ghadikolaee, H., Zeinolabedin Beygi, A., (2022). The study of forming of steel cups using hydrodynamic deep drawing process. Iranian Journal of Manufacturing Engineering, 9(8), pp 56-64.
[21] Kalpakjian, S., (2017). Manufacturing processes for engineering materials: Addision Wesley Longman, India.
[22] Xiaojing, L., Yongchao, X., Shijian, Y., (2008). Effects of loading paths on hydrodynamic deep drawing with independent radial hydraulic pressure of aluminum alloy based on numerical simulation. Journal of Materials Sciences and Technology, 24(03), pp 395-399.
[23] Rose, J., (2014). Ultrasonic Guided Waves in Solid Media: Cambridge University Press.
[24] Eftekhari Shahri, S. E., Lakhi, M., Taheridoustabad, I., (2023). Numerical and experimental investigation of the ultrasonic vibration effects on the tube hydroforming process in a die with a square cross-section. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 126(1), pp 197-207.
[25] Malekipour, E., Heidary, H., Majd, N. S., Mazdak, S., Sharifi, E., (2020). Effect of resonant frequency variation on the ultrasonically assisted deep drawing process: numerical and experimental study. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 106, pp 2243-2264.
[26] Gorji, A., Alavi-Hashemi, H., Bakhshi-Jooybari, M., Nourouzi, S., Hosseinipour, S. J., (2011). Investigation of hydrodynamic deep drawing for conical–cylindrical cups. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 56, pp 915-927.