شناسایی و رتبه‌بندی عوامل موثر بر زنجیره تامین و نقش بالانس خط تولید در آن با بکارگیری یک رویکرد ترکیبی تصمیم‌گیری با معیارهای چندگانه

محورهای موضوعی : مدیریت صنعتی

امید آقامرادی بیستونی ¹ , مهرداد نیکبخت ^{2 *} , محمد رضا فیلی زاده ³ , آرش شاهین ⁴

1 - گروه مهندسی صنایع، واحد نجف آباد،، دانشگاه آزاد اسلامی، نجف آباد، ایران.
2 - استادیار مهندسی صنایع، واحد نجف آباد، دانشگاه آزاد اسلامی، نجف آباد، ایران
3 - دانشیار مهندسی صنایع، دانشکده مهندسی ساخت و فناوری های صنعتی، واحد شیراز، دانشگاه آزاد اسلامی، شیراز، ایران
4 - استادتمام گروه مدیریت کیفیت و مهندسی صنایع، دانشگاه اصفهان، اصفهان، ایران

تاریخ دریافت : 1403/09/21 تاریخ پذیرش : 1404/02/15 تاریخ انتشار : 1404/02/20

کلید واژه: زنجیره تامین, خط تولید, رویکرد دیمتل, رویکرد اولویت‌بندی ترتیبی,

چکیده مقاله :

مدیریت زنجیره تأمین در سه سطح استراتژیک، تاکتیکی و عملیاتی عمل می‌کند. در حالی که رویکرد استراتژیک به طور کلی مربوط به بهینه‌سازی منابع شبکه مانند طراحی شبکه ها، مکان یابی و تعیین تعداد امکانات است، تصمیمات تاکتیکی مربوط به سطوح تولید در همه کارخانجات، سیاست مونتاژ، سطح موجودی و تصمیمات عملیاتی مربوط به چگونگی تصمیم‌گیری تاکتیکی در کوتاه مدت است. چگونگی تحقق بهینه سازی تصمیمات استراتژیک و تاکتیکی در زنجیره تأمین بسیار حیاتی است. بنابراین، مساله شبکه زنجیره تامین به عنوان یک تصمیم استراتژیک در نظر گرفته می‌شود و مسئله تعادل خط مونتاژ به عنوان یک تصمیم تاکتیکی رسیدگی می‌شود. با توجه به اهمیت مساله ذکر شده، پژوهش فعلی این مهم را مورد توجه قرار داده و شناسایی و رتبه بندی عوامل موثر در زنجیره تامین و تعادل خط مونتاژ را هدف خود در نظر گرفته است.  به این منظور رویکرد ترکیبی دیمتل-اولویت‌بندی ترتیبی را پیشنهاد می‌دهد. پژوهش فعلی بعد از تهیه فهرست کاملی از معیارهای تاثیرگذار بر زنجیره تامین، رویکرد دیمتل را برای ترسیم دیاگرام علت و معلولی میان معیارها و غربالگری آنها مورد توجه قرار می‌دهد. بعد از غربالگری و حذف معیارهای کم اهمیت بر مبنای نظر خبرگان، رویکرد اولویت‌بندی تریبی به منظور رتبه‌بندی معیارهای اثرگذار مستقل، به­کار گرفته شد. معیارهای مدت زمان مونتاژ، میانگین فاصله میان تامین کنندگان تا کارخانه و هزینه انتقال مواد اولیه به کارخانه در جایگاه اول تا سوم به لحاظ با اهمیت ترین معیارها قرار گرفتند. در نهایت پژوهش فعلی بر اساس نتایج بدست آمده به ارائه پیشنهادات مدیریتی می پردازد. 

چکیده انگلیسی:

Supply chain management operates across three levels: strategic, tactical, and operational. Strategic decisions focus on optimizing the network's structure, including design, location, and the number of facilities. Tactical decisions relate to production scheduling, inventory control, and coordinating activities among facilities, while operational decisions involve the short-term execution of these strategies. Effectively integrating and optimizing decision-making across these levels is crucial. In this context, supply chain network design is considered a strategic decision, while production line balancing is a tactical issue. Recognizing the importance of these interconnected factors, this study aims to identify and prioritize the key elements that influence both supply chain efficiency and assembly line balancing. To achieve this, a hybrid decision-making framework combining the DEMATEL method and a Sequential Prioritization approach is proposed. First, a comprehensive list of criteria affecting the supply chain is compiled; then, the DEMATEL technique is used to clarify causal relationships among these factors and to eliminate less impactful ones. After expert-based filtering of insignificant criteria, the Triby prioritization method ranks the remaining key factors. The analysis identifies assembly time, the average distance between suppliers and manufacturing facilities, and transportation costs of raw materials as the most critical factors, ranked first through third, respectively. The results offer practical managerial recommendations to improve supply chain performance through targeted interventions on these key influences.

منابع و مأخذ:

Moreira MCO, Pastor R, Costac AM, Miralles C (2017) The multi-objective assembly line worker integration and balancing problem of type-2. Comput Oper Res 82:114–125 [1]
Kucukkoc, I., & Zhang, D. Z. (2015). Balancing of parallel U-shaped assembly lines. Computers & Operations Research, 64, 233-244. [2]
[3]
Petridis K (2015) Optimal design of multi-echelon supply chain networks under normally distributed demand. Ann Oper Res 227(1):63–91 [4]
Farahani M, Shavandi H, Rahmani D (2017) A location-inventory model considering a strategy to mitigate disruption risk in supply chain by substitutable products. Comput Ind Eng 108:213–224 [5]
Lia M, Tang Q, Zheng Q, Xia X, Floudas C (2017) Rules-based heuristic approach for the U-shaped assembly line balancing problem. Appl Math Model 48:423–439 [6]
Solís-Quinteros, M. M., & Ávila-López, L. A. (2020). Effective Design of Service Supply Chains in México. In Techniques, Tools and Methodologies Applied to Global Supply Chain Ecosystems (pp. 237-258). Springer, Cham. [7]
Sabogal-De La Pava, M. L., Vidal-Holguín, C. J., Manotas-Duque, D. F., & Bravo-Bastidas, J. J. (2020). Supply Chain Design by Minimizing Equivalent Present Cost Considering Weighted Variable Costs. In Techniques, Tools and Methodologies Applied to Global Supply Chain Ecosystems (pp. 285-305). Springer, Cham. [8]
Ramos-Hernández, R., Sánchez-Ramírez, C., Sandoval-Salas, F., Manotas-Duque, D. F., Rivera-Cadavid, L., & Pérez-Rodríguez, S. I. (2020). Systemic Approach for the Design of Renewable Energy Supply Chain Generated from Biomass. In Techniques, Tools and Methodologies Applied to Global Supply Chain Ecosystems (pp. 259-283). Springer, Cham. [9]
Samadi, A., Mehranfar, N., Fathollahi Fard, A. M., & Hajiaghaei-Keshteli, M. (2018). Heuristic-based metaheuristics to address a sustainable supply chain network design problem. Journal of Industrial and Production Engineering, 35(2), 102-117. [10]
Mikhail, M., El-Beheiry, M., & Afia, N. (2019). Incorporating resilience determinants in supply chain network design model. Journal of Modelling in Management. [11]
Zokaee, S., Jabbarzadeh, A., Fahimnia, B., & Sadjadi, S. J. (2017). Robust supply chain network design: an optimization model with real world application. Annals of Operations Research, 257(1-2), 15-44. [12]
Seçme, G., & Özbakır, L. (2019). An Assembly Line Balancing Application on Oven Production Line with Hyper-Heuristics. International Journal of Operations Research and Information Systems (IJORIS), 10(3), 44-58. [13]
Lai, T. C., Sotskov, Y. N., & Dolgui, A. (2019). The stability radius of an optimal line balance with maximum efficiency for a simple assembly line. European Journal of Operational Research, 274(2), 466-481. [14]
Hazır, Ö., & Dolgui, A. (2015). A decomposition based solution algorithm for U-type assembly line balancing with interval data. Computers & Operations Research, 59, 126-131. [15]
Sun, B. Q., & Wang, L. (2019). A decomposition-based matheuristic for supply chain network design with assembly line balancing. Computers & Industrial Engineering, 131, 408-417. [16]
Hamta, N., Shirazi, M. A., & Ghomi, S. F. (2016). A bi-level programming model for supply chain network optimization with assembly line balancing and push–pull strategy. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture, 230(6), 1127-1143. [17]
Saidi, N. Sadeghian, R.(2014). Solving the assembly line balance problem in multi-option operation sequence mode using integer linear programming model, International Conference on Modern Researches in Management and Industrial Engineering. [18]
Samizadeh, R. (2015). Presenting an integrated model to optimize distribution network and production planning considering assembly line balance, International Conference on Industrial Engineering and Management. [19]
Ali Bakshi, F. Mahmoudi, M. Valmohammadi, Ch. Hashemzadeh Khorasgani, Gha. (1402). Identifying and ranking the factors affecting the resilient supply chain strategies in medical centers with DIMATELl Gray technique and ANP. 3(9). Journal of Operations Management. [20]
Haddadsisakht A, Ryan SM (2018) Closed-loop supply chain network design with multiple transportation modes under stochastic demand and uncertain carbon tax. Int J Prod Econ 195:118–131 [21]
Govindan K, Fattahi M, Keyvanshokooh E (2017) Supply chain network design under uncertainty: a comprehensive review and future research directions. Eur J Oper Res 263(1):108–141 [22]
Alavidoost, M. H., Babazadeh, H., & Sayyari, S. T. (2016). An interactive fuzzy programming approach for bi-objective straight and U-shaped assembly line balancing problem. Applied Soft Computing, 40, 221-235. [23]
Arifin, M. Z., Probowati, B. D., & Hastuti, S. (2015). Applications of Queuing Theory in the Tobacco Supply. Agriculture and Agricultural Science Procedia, 3, 255-261. [24]
Fattahi, A., & Turkay, M. (2015). On the MILP model for the U-shaped assembly line balancing problems. European Journal of Operational Research, 242(1), 343-346. [25]
Sharma, M., Joshi, S., & Kumar, A. (2020). Assessing enablers of e-waste management in circular economy using DEMATEL method: An Indian perspective. Environmental Science and Pollution Research, 27(12), 13325-13338. [26]
Ataei, Y., Mahmoudi, A., Feylizadeh, M. R., & Li, D. F. (2020). Ordinal priority approach (OPA) in multiple attribute decision-making. Applied Soft Computing, 86, 105893. [27]
Che, Z. H. (2017). A multi-objective optimization algorithm for solving the supplier selection problem with assembly sequence planning and assembly line balancing. Computers & Industrial Engineering, 105, 247-259. [28]
Bortolini, M., Faccio, M., Gamberi, M., & Pilati, F. (2017). Multi-objective assembly line balancing considering component picking and ergonomic risk. Computers & Industrial Engineering, 112, 348-367. [29]
Arampantzi, C., Minis, I., & Dikas, G. (2019). A strategic model for exact supply chain network design and its application to a global manufacturer. International Journal of Production Research, 57(5), 1371-1397. [30]
Masmoudi, O., Yalaoui, A., Ouazene, Y., & Chehade, H. (2017). Lot-sizing in a multi-stage flow line production system with energy consideration. International Journal of Production Research, 55(6), 1640-1663. [31]
Hamzas, M. F. M. A., Bareduan, S. A., Zakaria, M. Z., Ghazali, S., & Zairi, S. (2017, September). A representation model for developing double-sided assembly line balancing model: An industrial case study. In AIP Conference Proceedings (Vol. 1885, No. 1, p. 020180). AIP Publishing LLC. [32]
Pachghare, V., & Dalu, R. S. (2014). Assembly line balancing–a review. International Journal of Science and Research, 3(3), 807-811. [33]
Nallusamy, S. (2016). Productivity enhancement in a small scale manufacturing unit through proposed line balancing and cellular layout. International Journal of Performability Engineering, 12(6), 523-534. [34]
Binninger, M., Dlouhy, J., Müller, M., Schattmann, M., & Haghsheno, S. (2018). Short Takt time in construction–a practical study. Proceedings (IGLC 26). Chennai, India. [35]
Fischer, S., Benzaman, B., Diegel, E., Soriano Gimenez, M., & Claudio, D. (2020). Effects of different types of imperfect advance demand information in production systems. Journal of Simulation, 1-13. [36]
Li, L., Manier, H., & Manier, M. A. (2019). Hydrogen supply chain network design: An optimization-oriented review. Renewable and Sustainable Energy Reviews, 103, 342-360. [37]

متن کامل:



 

 

 

 

 

شناسایی و رتبه‌بندی عوامل موثر بر زنجیره تامین 

و نقش بالانس خط تولید در آن

با بکارگیری یک رویکرد ترکیبی تصمیم‌گیری با معیارهای چندگانه

 

امید آقامرادی بیستونی

گروه مهندسی صنایع، واحد نجف آباد،، دانشگاه آزاد اسلامی، نجف آباد، ایران

مهرداد نیکبخت (نویسنده مسؤل)

استادیار مهندسی صنایع، واحد نجف آباد، دانشگاه آزاد اسلامی، نجف آباد، ایران

E-mail: [e-mail]

محمد رضا فیلی زاده

دانشیار مهندسی صنایع، دانشکده مهندسی ساخت و فناوری های صنعتی، واحد شیراز، دانشگاه آزاد اسلامی، شیراز، ایران

آرش شاهین

استادتمام گروه مدیریت کیفیت و مهندسی صنایع، دانشگاه اصفهان، اصفهان، ایران

 

                     تاریخ دریافت: 21/09/1403  * تاریخ پذیرش 15/02/1404

 

         چکيده

مدیریت زنجیره تأمین در سه سطح استراتژیک، تاکتیکی و عملیاتی عمل می‌کند. در حالی که رویکرد استراتژیک به طور کلی مربوط به بهینه‌سازی منابع شبکه مانند طراحی شبکه ها، مکان یابی و تعیین تعداد امکانات است، تصمیمات تاکتیکی مربوط به سطوح تولید در همه کارخانجات، سیاست مونتاژ، سطح موجودی و تصمیمات عملیاتی مربوط به چگونگی تصمیم‌گیری تاکتیکی در کوتاه مدت است. چگونگی تحقق بهینه سازی تصمیمات استراتژیک و تاکتیکی در زنجیره تأمین بسیار حیاتی است. بنابراین، مساله شبکه زنجیره تامین به عنوان یک تصمیم استراتژیک در نظر گرفته می‌شود و مسئله تعادل خط مونتاژ به عنوان یک تصمیم تاکتیکی رسیدگی می‌شود. با توجه به اهمیت مساله ذکر شده، پژوهش فعلی این مهم را مورد توجه قرار داده و شناسایی و رتبه بندی عوامل موثر در زنجیره تامین و تعادل خط مونتاژ را هدف خود در نظر گرفته است. به این منظور رویکرد ترکیبی دیمتل-اولویت‌بندی ترتیبی را پیشنهاد می‌دهد. پژوهش فعلی بعد از تهیه فهرست کاملی از معیارهای تاثیرگذار بر زنجیره تامین، رویکرد دیمتل را برای ترسیم دیاگرام علت و معلولی میان معیارها و غربالگری آنها مورد توجه قرار می‌دهد. بعد از غربالگری و حذف معیارهای کم اهمیت بر مبنای نظر خبرگان، رویکرد اولویت‌بندی تریبی به منظور رتبه‌بندی معیارهای اثرگذار مستقل، به­کار گرفته شد. معیارهای مدت زمان مونتاژ، میانگین فاصله میان تامین کنندگان تا کارخانه و هزینه انتقال مواد اولیه به کارخانه در جایگاه اول تا سوم به لحاظ با اهمیت ترین معیارها قرار گرفتند. در نهایت پژوهش فعلی بر اساس نتایج بدست آمده به ارائه پیشنهادات مدیریتی می پردازد.

کلمات کلیدی: زنجیره تامین، خط تولید، رویکرد دیمتل، رویکرد اولویت‌بندی ترتیبی.

 

 

 

 

 

 

1-       مقدمه

برنامه‌ریزی تولید فرآیند شناسایی و جمع‌آوری الزامات بازار است که مجموعه خصوصیات محصول را شفاف می‌کند. برنامه‌ریزی تولید پایه تصمیم‌گیری نسبت به قیمت توزیع و فروش محصولات است و از مرحله ایده در مورد محصول آغاز به کار میکند تا به هنگامی که تولید آن صورت گرفته و به بازار عرضه شود. در واقع مفهوم برنامه‌ریزی تولید، مدیریت محصول در طول عمر آن است که می‌تواند همراه با استراتژی‌های بازارایابی (مانند بهبود محصول و یا حتی خروج از بازار)، افزایش توزیع و تغییر قیمت‌ها باشد (Moreira et al., 2017). برنامه­ریزی خط تولید فرایندی پیوسته است که در کارخانجات به منظور تولید محصول نهایی از محصولات خام یا از مواد اولیه انجام می‌شود. بخشهای عمده این عملیات شامل فرآوری، پالایش و مونتاژ هستند. خط مونتاژ یا فرایند مونتاژ مرحله‌ای از فرایند ساخت محصولات صنعتی در کارخانجات است(Kucukkoc & Zhang, 2015) که در واقع جریانی از مواد و اجزایی است که به صورت متوالی قرار گرفته‌اند؛ یک جز در این خط تولید حرکت میکند تا با دیگر قطعات یا به قطعه اصلی مونتاژ شود و محصول نهایی را ایجاد نماید(Petridis, 2015). یک خط مونتاژ یک توالی از ایستگاه‌های کاری است که با یک تسمه نقاله یا کمربند متحرک که در آن محصولات همگن تولید میشوند به یکدیگر مرتبط شده‌اند. خطوط مونتاژ یکی از سیستمهای تولید انبوه است که کاربردهای بسیاری دارد و بهینه‌سازی آن میتواند باعث بهره‌وری کل گردد. از دیگر سو، طراحی شبکه زنجیره تأمین¹ (SCND) فرایندی است که با تعیین زیرساخت‌های لجستیک در یک افق برنامه‌ریزی گسترده انجام می‌شود تا مؤثرترین راه حل استراتژیک از نظر هزینه و یا خدمات باشد(Farahani et al., 2017). تعداد، نوع، محل کارخانه، انبارها و تکالیف منابع بین آن و مشتریان ممکن است همه در نظر گرفته شود(Lia et al., 2017). مساله بالانس خط تولید از زمانی مورد توجه قرار گرفت که خط تولید انبوه به عنوان یک روش جدید تولید مورد استفاده قرار گرفت. ریشه بسیاری از مسائل موجود درخطوط تولید و مونتاژ از جمله کارائی و تولید پائین، وجود گلوگاه در سیستم، بیکاری اپراتورها، تخصیص نادرست کار و افزایش هزینه‌های تولید عمدتاً ناشی از بالانس نبودن این خطوط می‌باشد (Solís-Quinteros & Ávila-López, 2020).

لذا به منظور منتفی کردن این گونه مسائل، بهره‌گیری از تکنیک بالانس خطوط مونتاژ مفید واقع میگردد. گستره و محدوده استفاده از تکنیک بالانس، عبارت است از کلیه کارخانجات و شرکت‌هائی که دارای خطوط تولید و مونتاژ که به منظور افزایش حجم تولید، بهبود بهره وری، استفاده بهینه از منابع، کاهش هزینه‌های تولید و نیز کاهش زمان طراحی مجدد فرایند‌ها می‌بایست از آن استفاده شود (Moreira et al., 2017). در مسائل طراحی زنجیره تأمین، معمولاً بهینه‌سازی بدون توجه به عملکرد و کارایی هر قسمت از زنجیره انجام می‌شود. از طرف دیگر، در مسائل بالانس خط مونتاژ، بهینه‌سازی با توجه به وضعیت مونتاژها است، در حالی که مسائلی مانند، تمرکز روی برخی از فاکتورها از جمله نحوه تهیه مواد اولیه و همچنین ارسال محصولات نهایی به مشتریان بسیار مهم است اما در کمتر تحقیقاتی به این مهم پرداخته شده است.

از آنجا که تصمیمات بهینه در هر مساله، تصمیمات دیگر را به دنبال خواهد داشت، لازم است همزمان این دو موضوع مورد بررسی قرار گیرد. در غیر این صورت، اعتبار نتایج کاهش می‌یابد. با توجه به این موارد و همچنین نیاز روزافزون به یکپارچگی فرآیند تولید، حمل ونقل و توزیع، در محیط رقباتی امروزی در چرخه تولید، بالانس خط تولید به جهت کاهش هزینه، افزایش راندامان، افزایش بهره­وری نیروی انسانی و ... بسیار حائز اهمیت می­باشد. از طرفی با گسترش شرکت‌های تولیدی و متنوع‌تر شدن محصولات به مرور زمان شرکت‌های تولیدی از حالت منفرد خارج شده و به زنجیره‌ای از عرضه­کنندگان و مصرف کنندگان تبدیل گشته که گاهاً در سرتاسر دنیا پراکنده شده‌اند و تحت عنوان زنجیره تأمین چند ملیتی شناخته می‌شوند. برنامه‌ریزی تولید در چنین وضعیتی دیگر منحصر به یک شرکت منفرد و یا حتی یک مجموعه واحد از قوانین و مقررات نیست و بایستی یک برنامه­ریزی تولید خاص براساس بالانس خط تولید برای کل زنجیره و بالاخص توسط رهبر و شرکت اصلی این زنجیره بصورت متمرکز صورت پذیرد تا چنین برنامه‌ای با در نظر گرفتن شرایط تمام حلقه‌ها، برنامه‌ای واقع بینانه و قابل اجرا باشد. با توجه به اهمیت زنجیره تامین و نقش بالانس خط تولید در آن، در این تحقیق، یک چارچوب یکپارچه برای شبکه زنجیره تامین و بالانس خط مونتاژ به عنوان یک مساله تصمیم‌گیری استراتژیک و تاکتیکی پیشنهاد شده‌است. شبکه زنجیره تامین که در این پروژه مورد بررسی قرار می‌گیرد دارای موقعیت‌های معمول مانند مجموعه‌ای از نقاط تقاضای غیر قطعی برای خدمت، مجموعه‌ای از مولفه‌ها برای تولید تولید کنندگان و مجموعه‌ای از محصولات است که در بخش مونتاژکار، مونتاژ می‌شوند و به مناطق مشتری ارسال می‌شوند به حداقل رساندن هزینه‌های شبکه شامل هزینه‌های راه‌اندازی مجدد ایستگاه‌های کاری، هزینه کلی تاسیسات و هزینه حمل و نقل و زمان تحویل به عنوان تابع هدف مساله در نظر گرفته می‌شود. از اینرو پژوهش فعلی این مهم را هدف خود قرار داده است و در پی یافتن پاسخ برای سوالات زیر می‌باشد:

·       عوامل موثر برای بالانس زنجیره تامین و بالانس خط تولید کدامند؟

·       روابط علت و معلولی موجود میان این عوامل و میزان اثرگذاری آنها بر روی یکدیگر چگونه می‌باشد؟

·       رتبه‌بندی عوامل موثر بر زنجیره تامین و بالانس خط تولید چگونه می‌باشد؟

پژوهش فعلی برای پاسخگویی به سوالات ذکر شده، رویکرد ترکیبی دیمتل- اولویت‌بندی ترتیبی² را اتخاذ کرده است. رویکرد اولویت‌بندی ترتیبی جز رویکردهای تصمیم‌گیری چندمعیاره جدید می‌باشد، پتانسیل رتبه‌بندی همزمان شاخص‌ها، گزینه‌ها و خبرگان را دارد که وجه تمایز رویکرد پیشنهادی با سایر رویکردهای تصمیم‌گیری و ایده اصلی انتخاب رویکرد پیشنهادی برای پژوهش فعلی است.

الف) مرور ادبیات تحقیق

کوئینتروز و لوپز³(2020)، معیارهایی برای طراحی موثر زنجیره‌های تأمین در بخش خدمات در مکزیک ارائه شده است. در وهله اول، سناریویی در بخش خدمات در کشور ارائه شد. متعاقبا فرایندهای بهترین روشهایی را که می‌توانند برای اجرای آنها مرجع باشند شناسایی گردید. تجزیه و تحلیل عناصر مرتبط با طراحی شبکه توزیع، استقرار مدیریت و شاخص‌های خدمات به مشتری، همچنین ویژگی‌های زنجیره تأمین ناب و اهمیت فناوری را برای دستیابی به مزیت رقابتی در SC نشان می‌دهد
(Solís-Quinteros & Ávila-López, 2020). سابوگال د لا پاوا⁴و همکاران (2020)، یک مدل برنامه‌ریزی غیر خطی عدد صحیح مختلط برای طراحی یک زنجیره تأمین محلی که بهینه سازی هزینه فعلی معادل⁵(EPC) را پس از کسر مالیات در نظر می‌گیرد را ارائه کردند. علاوه بر این، یک بررسی اکتشافی مبتنی بر بهینه‌سازی برای حل مدل ارائه شد. این مساله، تقاضاهای تعیین کننده چند مشتری، چندین محصول، چند دوره و افق برنامه ریزی بلند مدت را در نظر گرفت
(Sabogal-De La Pava et al., 2020). راموس هرناندز⁶و همکاران (2020)، طراحی ساختار لجستیک مبتنی بر زیست توده یا زنجیره تأمین برای تولید برق را پیشنهاد کردند. برای این منظور، از روش پویایی سیستم استفاده شد و کلیدهای اصلی تهیه، تولید و توزیع را در نظر گرفتند. به همین ترتیب، یک نمودار علی و معلولی ایجاد شد تا متغیرهایی را که کلید اصلی توسعه زنجیره تأمین است و نیز مواردی که ایجاد اختلال در زنجیره تأمین می‌کند، شناسایی شود (Ramos-Hernández et al., 2020). صمدی و همکاران (2018)، یک مدل برنامه‌ریزی پایدار چند منظوره استوار برای طراحی یک شبکه زنجیره تأمین انرژی زیستی تحت عدم قطعیت معرفتی داده‌های ورودی با توجه به اهداف متناقض اقتصادی، زیست محیطی و اجتماعی ارائه کردند. جدیدترین و مؤثرترین روشهای ارزیابی چرخه زندگی محیطی و اجتماعی بر اساس مدل پیشنهادی برای اندازه‌گیری تأثیرات زیست محیطی و اجتماعی مربوطه استفاده شد. نتایج نشان داد که با افزایش 2.43٪ در عملکرد اقتصادی، سطح مطلوبی از حفاظت از محیط زیست و اجتماعی حاصل می‌شود (Samadi et al., 2018). میخائیل⁷ و همکاران (2019)، ایجاد یک ابزار تصمیم گیری که معماران زنجیره تأمین را قادر می سازد تا شبکه های SC انعطاف پذیر را طراحی کنند را ارائه دادند. دو عامل طراحی تاب آوری در نظر گرفته شده است: تراکم SC و حساسیت گره. یک مدل برنامه‌ریزی غیر خطی مختلط عدد صحیح به عنوان یک استراتژی فعال برای توسعه ساختارهای انعطاف پذیر پیشنهاد شد. عوامل طراحی فرموله شده و به عنوان محدودیت در نظر گرفته شد (Mikhail et al., 2019). ذکایی و همکاران (2017) یک مدل بهینه سازی استوار برای طراحی زنجیره تأمین با عدم قطعیت در تقاضا، ظرفیت تأمین و داده‌های اصلی هزینه از جمله حمل و نقل و پارامترهای هزینه کمبود را ارائه کردند. ابتدا یک مدل پایه ارائه شد که هدف آن تعیین تصمیمات "مکان" و "تخصیص تاکتیکی" استراتژیک برای زنجیره تأمین قطعی چهار لایه است. سپس این مدل برای گنجاندن عدم اطمینان در پارامترهای ورودی اصلی با استفاده از یک روش بهینه‌سازی استوار گسترش یافت (Zokaee et al., 2017). سسمه و اوزبکار⁸ (2019)، یک خط مونتاژ اجاق گاز که در حال برنامه‌ریزی برای بازسازی تولید برای افزایش بهره‌وری فرآیند مونتاژ است، بررسی کردند. برای مقابله با این مساله یک تابع هدف مبتنی بر هزینه استفاده شد. همچنین، هدف اصلی مساله به حداقل رساندن تعداد کل ایستگاه‌ها در حالی که محدودیت‌های محصول محور را برآورده می‌کند، می‌باشد. یک رویکرد فرا ابتکاری مبتنی بر تیبرید شبیه‌سازی شده برای مساله بالانس خط تولید اجاق گاز با تکالیف و محدودیت‌های عملیاتی با اهداف متعدد تطبیق داده شد. نتایج نشان می‌دهد که ضمن برآوردن محدودیت های بیشتر، می‌توانید راه حل‌های بهتری در سطح بالانس خط فعلی پیدا کنید (Seçme & Özbakır, 2019). مقاله لای⁹ و همکاران (2019)، یک مساله بالانس خط مونتاژ ساده را در نظر گرفتند که در آن باید هر یک از عناصر عملیات مونتاژ سفارش داده شده، به یک عنصر از مجموعه ایستگاه‌های کاری مورد استفاده برای پردازش عملیات اختصاص یابد. هدف به حداقل رساندن تعداد ایستگاههای کاری مورد استفاده در بالانس خط و زمان چرخه بالانس خط است. این مقاله تجزیه و تحلیل پایداری بالانس خط بهینه را انجام می دهد. ابتدا شرط کافی و لازم را برای ثبات بالانس خط به دست می آورد. سپس، نشان داده می‌شود که شعاع پایداری بالانس خط بهینه می‌تواند بی نهایت بزرگ باشد (Lai et al., 2019). هزیر و داگایی¹⁰ (2015) یک الگوریتم مبتنی بر راه‌حل بالانس خط مونتاژ U شکل با داده‌های فاصله‌ای ارائه دادند. آن‌ها در مقاله خود فرض کرده‌اند که زمان عملیات ثابت نیست و می‌تواند متغیر باشد. نویسندگان از بهینه‌سازی پایدار استفاده کرده‌اند که بدترین حالت را در نظر می‌گیرد. برای حل این مشکل مقاله یک الگوریتم راه‌حل تقریبی تکراری را پیشنهاد دادند (Hazır and Dolgui,
 2015). سان و وانگ¹¹(2019)، به یک مساله طراحی شبکه زنجیره تأمین با بالانس خط مونتاژ پرداختند، که یک زنجیره تأمین سه لایه از جمله تولیدکنندگان، مونتاژکاران و مشتریان را در نظر می‌گیرد. برای حل مساله به طور مؤثر، ریاضیات مبتنی بر تجزیه با تلفیق رویکردهای متاهیورستیک و مبتنی بر مدل ارائه شد. با حل مسائل سطح پایین می‌توان عملکرد هزینه مساله سطح بالا را ارزیابی کرد. برای بهینه‌سازی مساله سطح بالا، یک استعاره مبتنی بر تکامل افتراقی ارائه شد(Sun & Wang, 2019). همتا و همکاران (2016)، به بررسی چگونگی بهینه‌سازی همزمان تصمیمات استراتژیک و تاکتیکی در طراحی شبکه زنجیره تأمین پرداختند. برای این منظور، یک مدل برنامه‌ریزی دو سطحی ایجاد شد که در آن مشکل طراحی شبکه زنجیره تأمین به عنوان یک تصمیم استراتژیک در مدل سطح بالایی در نظر گرفته می‌شود، در حالی که مدل سطح پایین شامل بالانس خط مونتاژ به عنوان یک تصمیم تاکتیکی است. بر اساس ساختار ویژه مدل، یک روش اکتشافی برای حل مدل توسعه یافته دو سطحی ارائه شد (Hamta et al., 2016). صیدی (1395) به حل مساله بالانس خط مونتاژ در حالت توالی عملیات چندگزینه‌ای با استفاده از الگوریتم فرا ابتکاری¹²GRASP (روش جستجوی تطابقی تصادفی حریصانه) و الگوریتم ژنتیک پرداخت. هدف از این مقاله یافتن جواب‌های خوب و نزدیک بهینه و زمان‌های محاسباتی کوچک است. نتایج حاکی از آن است که تعداد ایستگاه‌هاي کاري و زمان محاسباتی موردنیاز به‌منظور تخصیص عناصر کاري مونتاژ، در روش GRASP کمتر از الگوریتم ژنتیک است(Saidi & Sadeghian, 2014). سمیع‌زاده (1395) مدلی یکپارچه برای بهینه‌سازی شبکه توزیع و برنامه‌ریزی تولید با در نظر گرفتن بالانس خط مونتاژ ارائه داد. در این تحقیق مساله برنامه‌ریزي تولید، بالانس خط مونتاژ و بهینه‌سازي زنجیره تأمین به‌طور هم‌زمان در نظر گرفته‌شد. اهداف مقاله در چهار بخش دسته‌بندی‌شد: بخش اول، هزینه‌هاي تولید، نگهداري قطعات و تهیه و کمبود منابع تولیدي، بخش دوم مربوط به هزینه انتقال قطعات بین تولیدکنندگان و مونتاژگران، بخش سوم هزینه انتقال محصول نهایی بین مونتاژگران و تولیدکنندگان و در نهایت بخش آخر هزینه تأسیس ایستگاه‌هاي کاري را نشان می‌دهد. برخی از محدودیت‌های مدل عبارت‌اند از: محدودیت‌های مرتبط با موجودی، محدودیت‌های مرتبط با تقاضا، محدودیت‌های مرتبط با به‌کارگیری منابع، تعداد محصولات ارسال‌شده (Samizadeh, 2015). علی­بخشی و همکاران (1402) به شناسایی ورتبه‌بندی عوامل موثر بر راهبردهای زنجیره تامین تاب آور در مراکز درمانی با تکنیک دیمتل خاکستری و ¹³ANP پرداختند. تحقیق به صورت کیفی و کمی انجام شده که عوامل و زیر عوامل از طریق مصاحبه با خبرگان و روش داده بنیاد استخراج شدند. سپس با روش فرآیند تحلیل شبکه‌‌‌ای مبتنی بر دیمتل خاکستری میزان اهمیت آن‌ها مشخص شد. یافته‌های بخش کیفی با روش داده بنیاد نشان داد مهم‌ترین عوامل تاثیرگذار بر راهبردها: سیستم پشتیبانی زنجیره تامین، مدیریت تامین‌کنندگان کالا، می‌باشند و با تکنیک مارکوس خاکستری رتبه‌بندی شدند یافته‌های دیمتل نشان داد که عوامل مدیریت ریسک تأثیرگذارترین و شیوه‌های مدیریت زنجیره تامین تأثیرپذیر می‌باشند(Ali Bakshi et al., 2023).         

ب) شکاف تحقیق

امروزه، طراحی شبکه زنجیره تأمین و سنجش عملکرد آن، موضوعات مهمی برای شرکتها در سراسر جهان است. آنها به دلیل تغییرات سریع در شرایط فعلی اقتصادی، باید توجه زیادی به ساختار و فرآیند شبکه زنجیره تأمین خود داشته باشند. در سالهای اخیر، محققان و دست اندرکاران عمدتاً به جای بررسی فرآیندهای مختلف بطور جداگانه، روی عملکرد زنجیره تأمین و همچنین طراحی و تحلیل آن به طور کلی متمرکز شده‌اند(Haddadsisakht & Ryan, 2018). در مدیریت زنجیره تأمین، بسته به افق زمانی (بلند مدت، میان مدت و کوتاه مدت)، تصمیمات به سه سطح شامل تصمیمات استراتژیک، تاکتیکی و عملیاتی طبقه‌بندی می شوند. تصمیمات مربوط به منابع زنجیره تأمین به طور کلی در سطح استراتژیک است، در حالی که تصمیمات میان مدت مانند سطح تولید به عنوان تاکتیکی شناخته می‌شوند و همچنین تصمیم‌گیری‌های عملیاتی شامل اجرای تصمیمات تاکتیکی در کوتاه مدت است. برای دستیابی به تصمیم‌گیری طولانی مدت در کل زنجیره تأمین، لازم است طراحی شبکه زنجیره تأمین به عنوان یکی از مهمترین مسائل استراتژیک بهینه شود(Petridis, 2015)). تصمیم‌گیری استراتژیک در SCND معمولاً به سرمایه گذاری زیادی احتیاج دارد و همچنین تأثیرات طولانی مدت بر عملکرد زنجیره تأمین خواهد داشت. طبق رویکرد مدل‌سازی، طراحی و تجزیه و تحلیل زنجیره تامین از دسته های مدل های تحلیلی قطعی، مدل‌های تصادفی، مدل های اقتصادی و مدل های شبیه‌سازی، تشکیل شده است(Govindan et al., 2017). اکثر محققان در این زمینه ترجیح می‌دهند مدل‌های تحلیلی قطعی را برای مسائل غیرقطعی توسعه دهند. یک مدل قطعی را می توان در طیف گسترده‌ای از مدل های ساده تا حالت پیچیده فرموله کرد. با استفاده از مدل‌سازی ریاضی مطابق با فناوری بالانس خط، پیشرفت عملی‌تر در طراحی SCN امکان‌پذیر است زیرا شبکه زنجیره تأمین را می‌توان به عنوان فرمت بالانس خط مونتاژ¹⁴ (ALB) بررسی کرد. بنابراین، طراحی SCN به عنوان یک مساله استراتژیک می‌تواند با ALB به عنوان یک مساله تاکتیکی ادغام شود. در چند سال گذشته، بالانس خطوط مونتاژ به عنوان یک تصمیم تاکتیکی به طور گسترده مورد نظر قرار گرفته ‌است و بسیاری از تلاش‌ها به منظور پیوستگی تحقیقات آکادمیک در برابر واقعیت صنعتی اتخاذ شده‌اند (Alavidoost et al., 2016). با گسترش شرکت‌های تولیدی و متنوع‌تر شدن محصولات، به مرور زمان شرکت‌های تولیدی از حالت منفرد خارج شده و به زنجیره‌ای از عرضه کنندگان و مصرف کنندگان تبدیل گشته که گاهاً در سرتاسر دنیا پراکنده شده‌اند و تحت عنوان زنجیره تأمین چند ملیتی شناخته می‌شوند (Arifin et al., 2015). بالانس خط تولید در چنین وضعیتی دیگر منحصر به یک شرکت منفرد و یا حتی یک مجموعه واحد از قوانین و مقررات نیست و بایستی بالانس خط تولید برای کل زنجیره و بالاخص توسط رهبر و شرکت اصلی این زنجیره بصورت متمرکز صورت پذیرد تا چنین برنامه‌ای با در نظر گرفتن شرایط تمام حلقه‌ها، برنامه‌ای واقع بینانه و قابل اجرا باشد (Fattahi & Turkay, 2015). با توجه به تمامی این مباحث در این تحقیق به شناسایی عوامل موثر در شبکه زنجیره تامین و بالانس خط تولید، تعیین روابط علت و معلولی و رتبه‌بندی میان آنها می‌پردازد.

2-روش تحقیق

با توجه به هدف تعریف شده پژوهش حاضر از نوع هدف کاربردی و از نوع گردآوری اطلاعات توصیفی می‌باشد. همانگونه که پیشتر اشاره شد، پژوهش فعلی رویکرد ترکیبی دیمتل-اولویت‌بندی ترتیبی را به کار می‌گیرد گام های اجرای این رویکرد به صورت شکل می باشد که در ادامه به تشریح این رویکردها پرداخته می‌شود.

 

 

 

 

 

شکل (1): گام‌های اجرای رویکرد پیشنهادی پژوهش

 

الف) روش دیمتل

این تکنیک که یکی از انواع روش‌های تصمیم‌گیری گروهی بر اساس مقایسه‌های زوجی و قضاوت کارشناسان است، در بین سال‌های 1971 تا 1976 میلادی برای مطالعه و حل مسائل پیچیده ارائه شد. این روش برای آشکار کردن وابستگی متقابل یک متغیر به متغیر دیگر استفاده می شود. وابستگی متقابل بین متغیرها با کمک نمودار علی به نام نمودار نشان داده می شود این رابطه در مقیاس 0 تا 4 اندازه‌گیری می‌شود که در آن 0 نشان می‌دهد که متغیر «x» هیچ تأثیری بر «y» ندارد و 4 نشان می‌دهد که «x» به طور قابل‌توجهی بر «y» تأثیر می‌گذارد(Sharma et al., 2020). در ادامه گام های اجرای این رویکرد به شرح ذیل می‌باشد:

گام اول: تعیین معیارهای تاثیرگذار و قرار دادن آنها در رئوس یک دیاگراف

گام دوم: روابط حاکم بین عوامل با ایجاد ماتریس مقایسه زوجی به صورت رابطه (1) با نظر خبرگان تشکیل می‌شود.

که در این ماتریس ، درجه نفوذ معیار  بر  را نشان می‌دهد.

گام سوم: ماتریس‌های حاصل از گام قبل را بررسی کرده و وجود یا عدم وجود رابطه نهایی بین دو عامل را توسط رای اکثریت کارشناسان مشخص کرده و ماتریس ارتباط مستقیم (میانگین) M تشکیل می‌شود.

گام چهارم: دیاگراف متناظر با ماتریس ارتباط مستقیم M  به گونه‌ای رسم می‌شود که راس‌های آن نشان دهنده عوامل، کمان‌های آن در جهات روابط مستقیم موجود بین هر دو عامل و وزن هر یال امتیاز داده شده به هر رابطه مستقیم را نشان دهد.

گام پنجم: نرمال‌سازی ماتریس M؛ جمع سطری درایه‌های ماتریس M محاسبه شده و معکوس بیشترین آن در درایه‌های ماتریس M ضرب می‌شوند. با این کار شدت نسبی حاکم بر روابط مستقیم تعیین می‌شود.

رابطه (1)

گام ششم: محاسبه ماتریس روابط کل؛ در این گام ماتریس شرط نسبی موجود از روابط مستقیم و غیر مستقیم (S) با توجه به رابطه زیر تشکیل می‌شود:

رابطه (2)

شدت ممکن از روابط غیر مستقیم (از عناصر موجود بر یکدیگر) از طریق مجموع تصاعد هندسی به صورت رابطه (4) با استدلالی مشابه قبل، محاسبه می‌شود.

رابطه (3)

رابطه (4)

گام هفتم: رسم نمودار علی؛ برای این کار اصول زیر رعایت می‌شود:

R: جمع سطری درایه‌ها، برای هر عامل معرف میزان تاثیرگذاری آن بر سایر عناصر سیستم مورد بررسی است.

D: جمع ستونی درایه‌ها، برای هر عامل معرف شدت ‌ عامل مذکور از سایر عناصر سیستم مورد بررسی است.

R+D: بردار برتری، که بردار افقی بوده و میزان تاثیر و تاثر عامل مورد نظر در سیستم است. به عبارت دیگر هر چه مقدار R+D برای عاملی بیشتر باشد، آن عامل تعامل بیشتری با سایر عناصر سیستم دارد، لذا وزن (اهمیت) عامل در سیستم بیشتر است.

R-D: بردار ارتباط، که بردار عمودی بوده و مقدار نهایی تاثیرگذاری هر عامل بر مجموعه عناصر دیگر سیستم را نشان می‌دهد.

بنابراین نمودار علی می‌تواند بر اساس ترسیم زوج مرتب‌های (R+D, R-D) به دست آید که درون‌بینی با ارزشی برای تصمیم‌گیری فراهم می‌کند.

گام هشتم: مشخص نمودن سلسله مراتب یا ساختار ممکن معیارها؛ در این گام با مرتب کردن عوامل بر اساس مقادیر R و D  و R+D و R-D حاصله از ماتریس S می‌توان یک رتبه بندی ممکن از عوامل به دست آورد.

گام نهم: رسم نقشه روابط شبکه (NRM)؛ یک نقشه روابط شبکه بین عوامل قابل رسم است. جهت رسم NRM¹⁵ باید ارزش آستانه روابط از طریق میانگین مقادیر ماتریس S محاسبه شود.

د) رویکرد OPA

با علم به هدف پژوهش فعلی رویکرد اولویت بندی ترتیبی پیشنهاد شده توسط عطایی و همکاران (2020) بکار گرفته می‌شود پیش از ارائه گام های رویکرد، مجموعه­ها، شاخص­ها، پارامترها و متغیرهای موردنیاز به شرح ذیل می باشد (Ataei et al., 2020).

جدول شماره (1): مجموعه‌ها، شاخص‌ها و متغیرها در رویکرد OPA

عامل یک تاثیرگذار قطعی است و یک متغیر علت (اثرگذار) محسوب می‌شود.
عامل یک تاثیرپذیر قطعی است و یک متغیر معلول (اثرپذیر) محسوب می‌شود.

ب) طراحی مدل

در فرآیند تصمیم‌گیری می‌توان گزینه­ها و شاخص­ها و خبرگان را به عنوان سه ضلع مثلث تصمیم­گیری به صورت همزمان در تعیین اهمیت یکدیگر دخالت داد. در این مدل پیشنهادی می­شود بصورت همزمان از ویژگی­های هریک از این اضلاع به منظور تصمیم­گیری استفاده گردد و با روندی ساده­تری از خبرگان پیرامون گزینه­ها بر حسب شاخص­ها اظهار نظر نماید و در پایان اهمیت هر یک از اجزاء مشخص خواهد گردید. فرض کنید بر حسب مراحل زیر رتبه­بندی از k گزینه موجود می‌باشد:

·       رتبه‌بندی خبرگان ( بر حسب نمودار سازمانی، درجه علمی، سابقه و...)

·       رتبه‌بندی شاخص‌ها توسط هر یک از خبرگان

·       رتبه‌بندی گزینه‌ها بر اساس هر یک از شاخص­ها توسط هر یک از خبرگان

با توضیحات ذکر شده و حل مدل (5) می‌توان به مقادیر مناسب برای وزن (اهمیت) هر رتبه برای هر گزینه بر اساس رتبه شاخص و رتبه خبره دست یابیم.

مجموعه‌ها
I	مجموعه خبره‌ها ∀ i∈ I
J	مجموعه معیار‌ها ∀ j ∈ J
K	مجموعه گزینه‌ها ∀ k ∈ K
شاخص ها
i	شاخص مربوط به خبره‌ها  (1, 2, …, p)
j	شاخص مربوط به معیارها  (1, 2, …, n)
k	شاخص مربوط به گزینه‌ها  (1, 2, …, m)
متغیرها
Z	تابع هدف
	وزن (اهمیت) 𝑘مین گزینه بر اساس ویژگی 𝑗ام توسط متخصص در رتبه 𝑟
	k امین گزینه بر اساس ویژگی j توسط متخصص i در رتبه r

رابطه (5)

Max: Z s.t:         لازم به ذکر می باشد که متغیر تصمیم این مدل ریاضی خطی   است که نشان‌دهنده وزن کاردینال گزینه kام بر حسب شاخص j‌ام توسط خبره iام در رتبه rام است. از طریق حل مدل ریاضی خطی (5) به ازای خبره(i) و شاخص (j) برای هر گزینه چند مقدار بدست خواهد آمد. بنابراین وزن گزینه­ها، شاخص­ها و خبرگان طبق روابط (6)، (7) و (8) عبارت می باشند از: وزن گزینه‌ها: رابطه (6)   وزن شاخص­ها: رابطه (7)   وزن خبرگان: رابطه (8)   در ادامه این بخش، بر اساس روابط ذکر شده، مراحل مدل پیشنهادی برای تصمیم‌گیری گروهی بیان خواهد شد. گام اول. تعیین خبرگان و کارشناسان آگاه به موضوع و رتبه‌بندی آنها: خبرگانی که بر اساس تخصصشان در تصمیم‌گیری شرکت می‌نمایند را رتبه‌بندی کنید. به منظور رتبه‌بندی می‌توان از چارت سازمانی، میزان سابقه و ... استفاده نمود. گام دوم. شناسایی شاخص‌های پژوهش: با توجه به موضوع تصمیم‌گیری شاخص‌های کلیدی مورد نظر انتخاب شوند. شاخص‌هایی که دارای زیر‌معیار هستند، بر حسب زیر‌معیار‌های آنها در تصمیم‌گیری مشارکت داده شوند و در پایان در صورت تمایل می‌توان وزن شاخص را بر حسب وزن زیر معیار‌ها تعیین نمود. گام سوم. رتبه‌بندی شاخص‌های پژوهش توسط هر یک از خبرگان آگاه به موضوع: در این مرحله، خبرگان بر اساس تخصصشان شاخص‌های تصمیم‌گیری را اولویت‌بندی می نمایند. در صورتی که از نظر برخی خبرگان بعضی از شاخص‌ها مهم نباشند در این صورت آن خبره می‌تواند آن شاخص‌ها را لحاظ نکند. گام چهارم. رتبه‌بندی گزینه‌ها بر اساس هر یک از شاخص‌ها توسط هر یک از خبرگان آگاه به موضوع: در این بخش از رویکرد، از خبرگان درخواست می‌ گردد تا بر حسب هر یک از شاخص‌ها، گزینه‌ها را رتبه‌بندی نمایند که بصورت رابطه (9) بیان می‍‌‌شود: رابطه (9)   که  بیانگر رتبه گزینه kام بر اساس شاخص j ام توسط خبره iام است. گام پنجم. یافتن وزن بهینه () به عنوان آخرین مرحله برای تعیین وزن بهینه گزینه kام بر اساس شاخص j ام توسط خبره iام در رتبه rام از مدل ریاضی خطی (5) استفاده می‌گردد. سپس با بکارگیری روابط (6)، (7) و (8) به ترتیب وزن نهایی گزینه‌ها، شاخص‌ها و خبرگان محاسبه می‌شود که بر حسب این وزن‌ها می‌توان رتبه‌بندی انجام گیرد باشد (Ataei et al., 2020). شایان ذکر است که علاوه بر مدل شرح داده شده، یکی از پتانسیل‌های این رویکرد، حل مدل پیشنهادی با استفاده از نرم افزار OPA Solver است که مطالعه فعلی نرم افزار ذکر شده را بکار می‌گیرد.  3-بحث و نتایج در این بخش به ارائه نتایج بدست آمده پرداخته می‌شود. پیش از ارائه نتایج، اطلاعات جمعیت شناختی پژوهش خبرگان در جدول (2) قابل مشاهده می‌باشد. جدول شماره (2): اطلاعات جمعیت شناختی پژوهش خبره‎‌ها پست سازمانی سابقه خدمت تحصیلات E1 مدیر برنامه‌ریزی تولید 23 سال کارشناسی ارشد E2 مدیر بخش پشتیبانی و تدارکات 21 سال کارشناسی ارشد E3 کارمند بخش انبار 11 سال کارشناسی E4 اپراتور بخش تولید 3 سال کارشناسی E5 معاونت بخش امور اجرایی 18 سال کارشناسی E6 معاونت بخش مطالعات استراتژیک و ارزیابی عملکرد 14 سال کارشناسی E7 اپراتور بخش تولید 5 سال کارشناسی مطابق با گام‌های تعریف شده، بعد از تشکیل کمیته خبرگی، وارد مرحله گردآوری معیارها می‌شویم که این معیارها بر اساس مرور ادبیات و نظر خبرگان به صورت جدول می‌باشد. جدول شماره (3): عوامل کلیدی تاثیر گذار  زنجیره تامین و نقش بالانس خط تولید در آن نماد منبع تعریف متغیر شاخص ردیف C01 (Zokaee et al., 2017) میزان تعدادی و مقداری پاسخگویی مواد اولیه در واحد زمان ظرفیت تامین کنندگان 1 C02 (Che, 2017) مجموع فاصله مکانی میان تامین­کنندگان و کارخانه تقسیم بر تعداد تامین­کنندگان میانگین فاصله میان تامین کنندگان تا کارخانه 2 C03 (Bortolini et al., 2017) قابلیت پیاده سازی تولید به هنگام  توان تامین به موقع مواد اولیه 3 C04 (Arampantzi et al., 2019) - هزینه انتقال مواد اولیه به کارخانه 4 C05 (Arampantzi et al., 2019) هزینه نگهداری مواد اولیه قبل از ورود به پروسه تولید هزینه نگهداری موجودی 5 C06 (Masmoudi et al., 2017)   هزینه هایی مانند سوخت لیفتراک، نیروی انسانی و ... هزینه حمل و نقل بین واحدها 6 C07 (Zokaee et al., 2017) هزینه­هایی مانند هزینه حمل­ونقل، سوخت، نیروی انسانی و ... هزینه ارسال کالا برای مشتری 7 C08 (Masmoudi et al., 2017)   میانگین فاصله زمانی انتقال مواد و کالاهای نیمه­ساخته میان ایستگاه­های کاری زمان حمل و نقل بین واحدها 8 C09 - تعداد محصولات تولیدشده غیرهمگن تنوع محصول 9 C10 (Sun & Wang, 2019) متوسط زمان سپری شده جهت مونتاژ تمامی قطعات تا تولید محصول نهایی مدت زمان مونتاژ 10 C11 (Hamzas et al., 2017) نسبت ساعات بیکاری اپراتورها به کل زمان کاری آن­ها نرخ بیکاری اپراتورها 11 C12 (Hamzas et al., 2017) زمان را یکسان بین تمام ایستگاه‌های مونتاژ تقسیم کردن، بطوری‌که بهره‌وری کارگران در خط تولید افزایش یابد سطح بالانس خط مونتاژ 12 C13 (Pachghare & Dalu, 2014) سازمان در قبال مقدار معینی از محصول به چه نسبتی از منابع تولیدی استفاده می کند نرخ بهره وری تولید 13 C14 (Nallusamy, 2016) توانایی و قابلیت نیروی انسانی در ایجاد ارزش افزوده ظرفیت نیروی انسانی 14 C15 (Binninger et al., 2018) میزان تولید دستگاه در بهترین حالت و زمانی که همه منابع در دسترس باشد توان اسمی ماشین آلات 15 C16 (Hamzas et al., 2017) حجم محصولاتی که کارخانه یا شرکت تولیدی می تواند در یک دوره معین با استفاده از منابع موجود، تولید کند ظرفیت تولید 16 C17 (Fischer et al., 2020) تعداد محصول تولید شده در واحد زمان آماده ارسال به مشتری نرخ خروجی محصول 17 C18 (Li et al., 2019) میزان نیاز به مواد اولیه در واحد زمان جهت تولید محصول نرخ نیاز به مواد اولیه 18 C19 (Sabogal-De La Pava et al., 2020). میل، خواست و توانایی یک فرد، برای دریافت کالا تقاضای مشتری 19 C20 (Sabogal-De La Pava et al., 2020). تعداد درخواست جهت خرید که هنوز به سفارش ختم نشده است نرخ تمایل به خرید محصول 20 بعد از گردآوری، مرتب‌سازی و نهایی‌سازی معیارها، بر اساس نظر خبرگان مطالعه فعلی، وارد مرحله بعد که بکارگیری رویکرد دیمتل به منظور دسته‌بندی معیارها به دو دسته معیارهای تاثیرگذار و تاثیر پذیر می‌شویم. مطابق با گام‌های ذکر شده برای رویکرد دیمتل، نتایج بدست آمده در این مرحله به شرح ذیل می‌باشد: در ابتدا، بر اساس نظر خبرگان اقدام به گردآوری ماتریس ارتباط مستقیم میان معیارها می‌گردد. جدول (4): ماتریس ارتباط مستقیم   C01 C02 C03 C04 C05 C06 C07 C08 C09 C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20 C01 0 2 3 3 3 2 3 2 3 2 3 3 1 3 2 3 2 3 2 2 C02 3 0 3 2 2 1 3 2 2 0 3 3 2 3 3 1 2 2 2 1 C03 2 2 0 2 3 1 3 2 3 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 3 C04 3 3 2 0 2 2 2 2 3 2 3 2 2 3 2 3 2 3 2 3 C05 2 3 3 2 0 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 1 2 3 2 C06 2 1 3 2 2 0 2 3 1 2 1 2 2 2 2 3 2 2 1 2 C07 2 2 3 2 3 2 0 3 3 2 3 2 2 2 3 2 1 2 2 2 C08 2 2 2 3 3 2 2 0 1 2 2 2 1 1 2 2 2 3 1 1 C09 3 3 2 2 2 1 3 2 0 1 2 3 2 3 2 1 2 2 1 1 C10 2 2 3 3 2 1 2 1 2 0 2 4 2 2 2 2 3 3 2 2 C11 2 2 2 3 2 2 2 3 3 2 0 3 2 3 3 1 2 3 2 2 C12 3 2 1 2 1 2 2 2 2 2 3 0 2 3 3 2 2 3 3 3 C13 2 2 2 1 2 2 3 3 2 2 2 2 0 2 2 1 2 2 2 3 C14 2 3 3 2 3 3 2 3 2 2 2 3 3 0 3 2 2 3 3 3 C15 2 3 2 2 3 3 3 2 3 2 2 2 2 2 0 2 2 2 3 2 C16 1 2 3 2 3 3 3 3 3 2 2 3 1 3 2 0 2 3 3 3 C17 2 1 2 1 2 2 2 1 3 4 3 3 2 3 2 3 0 3 3 2 C18 3 2 2 2 2 2 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 0 2 2 C19 2 1 3 1 2 1 3 1 2 2 2 3 2 3 3 1 1 2 0 3 C20 3 1 1 2 3 2 1 1 2 1 2 2 2 2 2 1 2 2 3 0   این ماتریس بر اساس ارزیابی‌های خبرگان و با به‌کارگیری مقیاس لیکرت پنج‌سطحی (۰ = عدم تأثیر، ۱ = تأثیر ضعیف، ۲ = تأثیر متوسط، ۳ = تأثیر قوی، ۴ = تأثیر بسیار قوی) تدوین شده است. در این ماتریس، هر سطر (C_i) و ستون (C_j) به‌عنوان نماینده‌ای از معیارهای کلیدی مؤثر بر زنجیره تأمین و توازن خط تولید در نظر گرفته شده‌اند. مقدار عددی هر سلول (a_ij) بیانگر شدت تأثیر علّی معیار سطری (C_i) بر معیار ستونی (C_j) است. این ماتریس به‌عنوان داده‌ورودی پایه برای تحلیل روابط علت-معلولی با استفاده از روش دیمتل (DEMATEL) مورد استفاده قرار می‌گیرد. بعد از تشکیل ماتریس ارتباط مستقیم، اقدام به نرمال‌سازی این ماتریس می‌شود که به صورت جدول (5) می‌باشد. جدول شماره (5): نرمال سازی ماتریس ارتباط مستقیم   C01 C02 C03 C04 C05 C06 C07 C08 C09 C10 C01 0.000 0.048 0.057 0.066 0.054 0.045 0.057 0.039 0.060 0.048 C02 0.069 0.000 0.063 0.036 0.048 0.030 0.066 0.051 0.048 0.006 C03 0.045 0.051 0.000 0.042 0.063 0.021 0.066 0.051 0.069 0.036 C04 0.054 0.054 0.048 0.000 0.045 0.039 0.042 0.042 0.063 0.033 C05 0.042 0.069 0.069 0.033 0.000 0.054 0.060 0.054 0.054 0.054 C06 0.048 0.021 0.054 0.051 0.045 0.000 0.039 0.063 0.015 0.051 C07 0.051 0.045 0.054 0.051 0.054 0.036 0.000 0.057 0.066 0.033 C08 0.033 0.036 0.033 0.054 0.054 0.039 0.033 0.000 0.021 0.045 C09 0.063 0.063 0.039 0.039 0.036 0.027 0.057 0.048 0.000 0.024 C10 0.051 0.033 0.063 0.054 0.048 0.024 0.039 0.030 0.051 0.000 C11 0.051 0.033 0.036 0.060 0.036 0.042 0.051 0.069 0.054 0.036 C12 0.054 0.033 0.027 0.036 0.030 0.039 0.048 0.033 0.039 0.051 C13 0.051 0.045 0.033 0.018 0.033 0.033 0.063 0.054 0.039 0.036 C14 0.033 0.060 0.054 0.045 0.063 0.054 0.042 0.060 0.042 0.042 C15 0.048 0.066 0.036 0.039 0.060 0.054 0.057 0.051 0.054 0.048 C16 0.030 0.042 0.060 0.051 0.057 0.054 0.069 0.063 0.054 0.045 C17 0.042 0.021 0.051 0.030 0.051 0.045 0.045 0.027 0.057 0.075 C18 0.054 0.033 0.051 0.048 0.039 0.048 0.063 0.063 0.063 0.036 C19 0.039 0.030 0.057 0.024 0.039 0.024 0.069 0.018 0.036 0.048 C20 0.060 0.027 0.030 0.039 0.057 0.033 0.030 0.030 0.036 0.024 ادامه جدول شماره (5): نرمال سازی ماتریس ارتباط مستقیم   C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20 C01 0.060 0.060 0.027 0.069 0.042 0.054 0.036 0.054 0.045 0.039 C02 0.054 0.057 0.042 0.057 0.054 0.021 0.036 0.042 0.048 0.021 C03 0.036 0.033 0.033 0.042 0.036 0.066 0.045 0.045 0.042 0.057 C04 0.057 0.036 0.042 0.060 0.033 0.066 0.039 0.069 0.051 0.054 C05 0.051 0.036 0.039 0.051 0.048 0.039 0.030 0.036 0.063 0.033 C06 0.018 0.051 0.039 0.036 0.036 0.057 0.033 0.036 0.030 0.045 C07 0.063 0.048 0.048 0.048 0.057 0.045 0.021 0.033 0.045 0.048 C08 0.051 0.048 0.018 0.018 0.036 0.051 0.045 0.057 0.030 0.015 C09 0.048 0.066 0.036 0.057 0.048 0.030 0.045 0.051 0.021 0.030 C10 0.042 0.075 0.048 0.048 0.042 0.051 0.057 0.063 0.042 0.048 C11 0.000 0.069 0.039 0.060 0.054 0.030 0.039 0.057 0.039 0.048 C12 0.057 0.000 0.039 0.066 0.066 0.036 0.051 0.057 0.069 0.054 C13 0.048 0.048 0.000 0.033 0.042 0.021 0.045 0.042 0.039 0.060 C14 0.036 0.057 0.066 0.000 0.063 0.048 0.051 0.057 0.054 0.060 C15 0.045 0.045 0.051 0.051 0.000 0.045 0.042 0.042 0.063 0.051 C16 0.039 0.057 0.015 0.054 0.045 0.000 0.039 0.066 0.069 0.063 C17 0.060 0.060 0.045 0.069 0.045 0.057 0.000 0.054 0.060 0.048 C18 0.054 0.042 0.057 0.063 0.072 0.042 0.048 0.000 0.042 0.033 C19 0.048 0.060 0.039 0.054 0.054 0.015 0.024 0.039 0.000 0.057 C20 0.033 0.042 0.045 0.051 0.036 0.027 0.048 0.036 0.057 0.000 در مرحله بعد اقدام به تشکیل ماتریس کل که مجموع تاثیرات مستقیم و غیر مستقیم را نشان می‌دهد، می‌شود که به این منظور لازم است ماتریس (I-N) و ماتریس معکوس آن محاسبه شود. این ماتریس‌ها به ترتیب در جداول (6) و (7) قابل مشاهده است. در نهایت ماتریس کل به صورت جدول (8) بدست آمد. جدول شماره (6): تشکیل ماتریس (I-N)   C01 C02 C03 C04 C05 C06 C07 C08 C09 C10 C01 1.000 -0.048 -0.057 -0.066 -0.054 -0.045 -0.057 -0.039 -0.060 -0.048 C02 -0.069 1.000 -0.063 -0.036 -0.048 -0.030 -0.066 -0.051 -0.048 -0.006 C03 -0.045 -0.051 1.000 -0.042 -0.063 -0.021 -0.066 -0.051 -0.069 -0.036 C04 -0.054 -0.054 -0.048 1.000 -0.045 -0.039 -0.042 -0.042 -0.063 -0.033 C05 -0.042 -0.069 -0.069 -0.033 1.000 -0.054 -0.060 -0.054 -0.054 -0.054 C06 -0.048 -0.021 -0.054 -0.051 -0.045 1.000 -0.039 -0.063 -0.015 -0.051 C07 -0.051 -0.045 -0.054 -0.051 -0.054 -0.036 1.000 -0.057 -0.066 -0.033 C08 -0.033 -0.036 -0.033 -0.054 -0.054 -0.039 -0.033 1.000 -0.021 -0.045 C09 -0.063 -0.063 -0.039 -0.039 -0.036 -0.027 -0.057 -0.048 1.000 -0.024 C10 -0.051 -0.033 -0.063 -0.054 -0.048 -0.024 -0.039 -0.030 -0.051 1.000 C11 -0.051 -0.033 -0.036 -0.060 -0.036 -0.042 -0.051 -0.069 -0.054 -0.036 C12 -0.054 -0.033 -0.027 -0.036 -0.030 -0.039 -0.048 -0.033 -0.039 -0.051 C13 -0.051 -0.045 -0.033 -0.018 -0.033 -0.033 -0.063 -0.054 -0.039 -0.036 C14 -0.033 -0.060 -0.054 -0.045 -0.063 -0.054 -0.042 -0.060 -0.042 -0.042 C15 -0.048 -0.066 -0.036 -0.039 -0.060 -0.054 -0.057 -0.051 -0.054 -0.048 C16 -0.030 -0.042 -0.060 -0.051 -0.057 -0.054 -0.069 -0.063 -0.054 -0.045 C17 -0.042 -0.021 -0.051 -0.030 -0.051 -0.045 -0.045 -0.027 -0.057 -0.075 C18 -0.054 -0.033 -0.051 -0.048 -0.039 -0.048 -0.063 -0.063 -0.063 -0.036 C19 -0.039 -0.030 -0.057 -0.024 -0.039 -0.024 -0.069 -0.018 -0.036 -0.048 C20 -0.060 -0.027 -0.030 -0.039 -0.057 -0.033 -0.030 -0.030 -0.036 -0.024 ادامه جدول شماره (6): تشکیل ماتریس (I-N)   C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20 C01 -0.060 -0.060 -0.027 -0.069 -0.042 -0.054 -0.036 -0.054 -0.045 -0.039 C02 -0.054 -0.057 -0.042 -0.057 -0.054 -0.021 -0.036 -0.042 -0.048 -0.021 C03 -0.036 -0.033 -0.033 -0.042 -0.036 -0.066 -0.045 -0.045 -0.042 -0.057 C04 -0.057 -0.036 -0.042 -0.060 -0.033 -0.066 -0.039 -0.069 -0.051 -0.054 C05 -0.051 -0.036 -0.039 -0.051 -0.048 -0.039 -0.030 -0.036 -0.063 -0.033 C06 -0.018 -0.051 -0.039 -0.036 -0.036 -0.057 -0.033 -0.036 -0.030 -0.045 C07 -0.063 -0.048 -0.048 -0.048 -0.057 -0.045 -0.021 -0.033 -0.045 -0.048 C08 -0.051 -0.048 -0.018 -0.018 -0.036 -0.051 -0.045 -0.057 -0.030 -0.015 C09 -0.048 -0.066 -0.036 -0.057 -0.048 -0.030 -0.045 -0.051 -0.021 -0.030 C10 -0.042 -0.075 -0.048 -0.048 -0.042 -0.051 -0.057 -0.063 -0.042 -0.048 C11 1.000 -0.069 -0.039 -0.060 -0.054 -0.030 -0.039 -0.057 -0.039 -0.048 C12 -0.057 1.000 -0.039 -0.066 -0.066 -0.036 -0.051 -0.057 -0.069 -0.054 C13 -0.048 -0.048 1.000 -0.033 -0.042 -0.021 -0.045 -0.042 -0.039 -0.060 C14 -0.036 -0.057 -0.066 1.000 -0.063 -0.048 -0.051 -0.057 -0.054 -0.060 C15 -0.045 -0.045 -0.051 -0.051 1.000 -0.045 -0.042 -0.042 -0.063 -0.051 C16 -0.039 -0.057 -0.015 -0.054 -0.045 1.000 -0.039 -0.066 -0.069 -0.063 C17 -0.060 -0.060 -0.045 -0.069 -0.045 -0.057 1.000 -0.054 -0.060 -0.048 C18 -0.054 -0.042 -0.057 -0.063 -0.072 -0.042 -0.048 1.000 -0.042 -0.033 C19 -0.048 -0.060 -0.039 -0.054 -0.054 -0.015 -0.024 -0.039 1.000 -0.057 C20 -0.033 -0.042 -0.045 -0.051 -0.036 -0.027 -0.048 -0.036 -0.057 1.000   جدول شماره (7): محاسبه ماتریس -1(I-N)   C01 C02 C03 C04 C05 C06 C07 C08 C09 C10 C01 1.368 0.377 0.420 0.393 0.418 0.344 0.453 0.402 0.429 0.356 C02 0.391 1.294 0.383 0.328 0.371 0.296 0.417 0.371 0.376 0.283 C03 0.379 0.351 1.335 0.342 0.395 0.296 0.427 0.381 0.405 0.318 C04 0.406 0.369 0.398 1.318 0.396 0.328 0.425 0.391 0.418 0.330 C05 0.388 0.377 0.411 0.344 1.346 0.334 0.434 0.395 0.402 0.344 C06 0.340 0.285 0.345 0.314 0.338 1.241 0.356 0.350 0.313 0.299 C07 0.392 0.353 0.392 0.357 0.393 0.316 1.372 0.394 0.409 0.321 C08 0.311 0.285 0.310 0.303 0.329 0.267 0.335 1.276 0.304 0.280 C09 0.380 0.347 0.355 0.325 0.353 0.289 0.401 0.362 1.323 0.294 C10 0.398 0.346 0.407 0.364 0.394 0.310 0.417 0.374 0.403 1.296 C11 0.393 0.341 0.376 0.366 0.378 0.322 0.421 0.405 0.398 0.326 C12 0.391 0.336 0.364 0.339 0.367 0.316 0.413 0.367 0.380 0.336 C13 0.348 0.310 0.328 0.286 0.329 0.276 0.382 0.346 0.338 0.287 C14 0.405 0.391 0.422 0.376 0.431 0.356 0.445 0.425 0.416 0.355 C15 0.405 0.385 0.392 0.359 0.414 0.345 0.443 0.403 0.413 0.349 C16 0.397 0.370 0.423 0.379 0.421 0.352 0.464 0.423 0.423 0.354 C17 0.401 0.344 0.407 0.353 0.408 0.338 0.434 0.383 0.418 0.376 C18 0.413 0.358 0.408 0.371 0.399 0.343 0.452 0.419 0.425 0.342 C19 0.336 0.297 0.350 0.291 0.335 0.267 0.388 0.312 0.337 0.297 C20 0.342 0.283 0.314 0.293 0.338 0.266 0.339 0.310 0.323 0.266 ادامه جدول شماره (7): محاسبه ماتریس -1(I-N)   C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20 C01 0.420 0.452 0.339 0.462 0.410 0.375 0.347 0.427 0.409 0.385 C02 0.375 0.403 0.317 0.405 0.379 0.307 0.311 0.371 0.369 0.328 C03 0.368 0.393 0.316 0.402 0.372 0.357 0.328 0.385 0.375 0.370 C04 0.404 0.415 0.341 0.439 0.387 0.372 0.338 0.426 0.400 0.385 C05 0.391 0.408 0.332 0.421 0.393 0.342 0.324 0.387 0.403 0.359 C06 0.309 0.364 0.286 0.351 0.329 0.314 0.283 0.336 0.323 0.322 C07 0.399 0.414 0.336 0.415 0.398 0.344 0.312 0.382 0.384 0.369 C08 0.325 0.345 0.254 0.320 0.315 0.294 0.280 0.339 0.307 0.279 C09 0.363 0.405 0.306 0.399 0.367 0.310 0.315 0.374 0.339 0.330 C10 0.386 0.445 0.342 0.423 0.391 0.355 0.352 0.416 0.389 0.376 C11 1.341 0.434 0.330 0.427 0.397 0.332 0.330 0.405 0.379 0.370 C12 0.389 1.365 0.327 0.428 0.403 0.331 0.337 0.399 0.403 0.372 C13 0.341 0.366 1.253 0.353 0.340 0.282 0.296 0.343 0.334 0.337 C14 0.403 0.453 0.379 1.400 0.433 0.372 0.365 0.433 0.422 0.408 C15 0.398 0.429 0.353 0.435 1.360 0.357 0.345 0.405 0.416 0.387 C16 0.401 0.448 0.328 0.447 0.412 1.323 0.350 0.436 0.431 0.406 C17 0.412 0.445 0.350 0.454 0.405 0.370 1.307 0.419 0.416 0.388 C18 0.410 0.429 0.362 0.449 0.431 0.359 0.354 1.369 0.400 0.374 C19 0.340 0.376 0.292 0.372 0.351 0.276 0.277 0.340 1.297 0.336 C20 0.315 0.347 0.286 0.357 0.321 0.276 0.288 0.325 0.338 1.270   جدول شماره (8): ماتریس کل (T)   C01 C02 C03 C04 C05 C06 C07 C08 C09 C10 C01 0/368 0/377 0/420 0/393 0/418 0/344 0/453 0/402 0/429 0/356 C02 0/391 0/294 0/383 0/328 0/371 0/296 0/417 0/371 0/376 0/283 C03 0/379 0/351 0/335 0/342 0/395 0/296 0/427 0/381 0/405 0/318 C04 0/406 0/369 0/398 0/318 0/396 0/328 0/425 0/391 0/418 0/330 C05 0/388 0/377 0/411 0/344 0/346 0/334 0/434 0/395 0/402 0/344 C06 0/340 0/285 0/345 0/314 0/338 0/241 0/356 0/350 0/313 0/299 C07 0/392 0/353 0/392 0/357 0/393 0/316 0/372 0/394 0/409 0/321 C08 0/311 0/285 0/310 0/303 0/329 0/267 0/335 0/276 0/304 0/280 C09 0/380 0/347 0/355 0/325 0/353 0/289 0/401 0/362 0/323 0/294 C10 0/398 0/346 0/407 0/364 0/394 0/310 0/417 0/374 0/403 0/296 C11 0/393 0/341 0/376 0/366 0/378 0/322 0/421 0/405 0/398 0/326 C12 0/391 0/336 0/364 0/339 0/367 0/316 0/413 0/367 0/380 0/336 C13 0/348 0/310 0/328 0/286 0/329 0/276 0/382 0/346 0/338 0/287 C14 0/405 0/391 0/422 0/376 0/431 0/356 0/445 0/425 0/416 0/355 C15 0/405 0/385 0/392 0/359 0/414 0/345 0/443 0/403 0/413 0/349 C16 0/397 0/370 0/423 0/379 0/421 0/352 0/464 0/423 0/423 0/354 C17 0/401 0/344 0/407 0/353 0/408 0/338 0/434 0/383 0/418 0/376 C18 0/413 0/358 0/408 0/371 0/399 0/343 0/452 0/419 0/425 0/342 C19 0/336 0/297 0/350 0/291 0/335 0/267 0/388 0/312 0/337 0/297 C20 0/342 0/283 0/314 0/293 0/338 0/266 0/339 0/310 0/323 0/266       ادامه جدول شماره (8): ماتریس کل (T)   C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20 C01 0.420 0.452 0.339 0.462 0.410 0.375 0.347 0.427 0.409 0.385 C02 0.375 0.403 0.317 0.405 0.379 0.307 0.311 0.371 0.369 0.328 C03 0.368 0.393 0.316 0.402 0.372 0.357 0.328 0.385 0.375 0.370 C04 0.404 0.415 0.341 0.439 0.387 0.372 0.338 0.426 0.400 0.385 C05 0.391 0.408 0.332 0.421 0.393 0.342 0.324 0.387 0.403 0.359 C06 0.309 0.364 0.286 0.351 0.329 0.314 0.283 0.336 0.323 0.322 C07 0.399 0.414 0.336 0.415 0.398 0.344 0.312 0.382 0.384 0.369 C08 0.325 0.345 0.254 0.320 0.315 0.294 0.280 0.339 0.307 0.279 C09 0.363 0.405 0.306 0.399 0.367 0.310 0.315 0.374 0.339 0.330 C10 0.386 0.445 0.342 0.423 0.391 0.355 0.352 0.416 0.389 0.376 C11 0.341 0.434 0.330 0.427 0.397 0.332 0.330 0.405 0.379 0.370 C12 0.389 0.365 0.327 0.428 0.403 0.331 0.337 0.399 0.403 0.372 C13 0.341 0.366 0.253 0.353 0.340 0.282 0.296 0.343 0.334 0.337 C14 0.403 0.453 0.379 0.400 0.433 0.372 0.365 0.433 0.422 0.408 C15 0.398 0.429 0.353 0.435 0.360 0.357 0.345 0.405 0.416 0.387 C16 0.401 0.448 0.328 0.447 0.412 0.323 0.350 0.436 0.431 0.406 C17 0.412 0.445 0.350 0.454 0.405 0.370 0.307 0.419 0.416 0.388 C18 0.410 0.429 0.362 0.449 0.431 0.359 0.354 0.369 0.400 0.374 C19 0.340 0.376 0.292 0.372 0.351 0.276 0.277 0.340 0.297 0.336 C20 0.315 0.347 0.286 0.357 0.321 0.276 0.288 0.325 0.338 0.270 پس از محاسبه ماتریس روابط کل، با در نظر گرفتن حد آستانه 363/0 مجموع سطر و ستون‌های ماتریس که نشان دهنده میزان تاثیرگذاری (D) و تاثیرپذیری (R) هر شاخص می‌باشد محاسبه می‌شود. مقادیر نتایج حاصل شده از این محاسبات به صورت جدول (9) می‌باشد. جدول شماره (9): میزان تاثیر گذاری و تاثیرپذیری شاخص‌ها   C01 C02 C03 C04 C05 C06 C07 C08 C09 C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20 C01 0 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1 C02 1 0 1 0 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 0 C03 1 0 0 0 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 C04 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1 C05 1 1 1 0 0 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 0 C06 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 C07 1 0 1 0 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 C08 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 C09 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 1 1 0 0 1 0 0 C10 1 0 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 C11 1 0 1 1 1 0 1 1 1 0 0 1 0 1 1 0 0 1 1 1 C12 1 0 0 0 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 C13 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 C14 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 C15 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 0 0 0 1 1 1 C16 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 C17 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1 C18 1 0 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 C19 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 C20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0   برای رسم دیاگرام علت و معلولی باید مقادیر D-R و D+R بدست آید. مقادیر D+R که محور افقی دیاگرام علت و معلولی را نشان می‌دهد به طور مشابه محور عمودی (D-R) نشان دهنده موقعیت یک عنصر در طول محور عرض‌ها می‌باشد. این موقعیت در صورت مثبت بودن مقدار به طور قطع تاثیرگذار است و در صورت منفی بودن آن به طور قطع تاثیر پذیر خواهد بود. جدول (10) میزان تاثیر‌پذیری و تاثیرگذاری معیارها، رتبه‌بندی و دسته‌بندی آنها به دو گروه علت و معلول را ارائه می‌کند.   جدول شماره (10): مرتب‌سازی شاخص‌ها بر اساس مقادیر D، R، D+R و D-R شاخص R D R+D R-D علت- معلول C01 99/7 60/7 59/15 39/0 علت C02 07/7 73/6 80/13 34/0 علت C03 30/7 51/7 81/14 22/0- معلول C04 69/7 80/6 48/14 89/0 علت C05 53/7 62/7 16/15 09/0- معلول C06 40/6 18/6 58/12 22/0 معلول C07 45/7 24/8 69/15 79/0- معلول C08 06/6 49/7 54/13 43/1- معلول C09 94/6 63/7 54/14 69/0- معلول C10 58/7 24/6 82/13 35/1 علت C11 47/7 53/7 00/15 06/0- معلول C12 36/7 12/8 49/15 76/0- معلول C13 47/6 42/6 90/12 05/0 علت C14 09/8 15/8 24/16 06/0- معلول C15 79/7 71/7 50/15 08/0 علت C16 99/7 64/6 63/14 35/1 علت C17 83/7 43/6 26/14 40/1 علت C18 87/7 71/7 57/15 16/0 علت C19 47/6 53/7 00/14 06/1- معلول C20 20/6 12/7 32/13 93/0- معلول ·       مجموع سطری ماتریس کل (تاثیرگذاری): نشان دهنده قدرت تاثیرگذاری یک معیار بر سایر معیارها ·       مجموع ستونی ماتریس کل (تاثیرپذیر): نشان دهنده قدرت تاثیرپذیر یک معیار بر سایر معیارها ·       بردار برتری (R+D): هر چه این مقدار بالاتر باشد، تعامل با سیستم بیشتر است. ·       بردار ارتباط (R-D): اگر مثبت (تاثیرگذار) باشد، معیار علت و اگر منفی (تاثیرپذیر) باشد معیار معلول است. بر اساس جدول (10) دیاگرام علت و معلولی به صورت شکل (2) قابل مشاهده می‌باشد.   شکل شماره (2): دیاگرام علت و معلولی معیارها با در نظر گفتن دیاگرام علت و معلولی، معیارهای تاثیرگذار (علت) به صورت جدول (11) بدست می آید. جدول (11): معیارهای تاثیرگذار (علت) نماد شاخص ردیف C1 ظرفیت تامین کنندگان 1 C2 میانگین فاصله میان تامین کنندگان تا کارخانه 2 C4 هزینه انتقال مواد اولیه به کارخانه 3 C10 مدت زمان مونتاژ 4 C13 نرخ بهره وری تولید 5 C15 توان اسمی ماشین آلات 6 C16 ظرفیت تولید 7 C17 نرخ خروجی محصول 8 C18 نرخ نیاز به مواد اولیه 9   بر اساس گام­های تعریف شده در رویکرد OPA، بعد از تعریف شاخص‌ها که در این مطالعه همان عوامل موثر بر زنجیره تامین و نقش بالانس خط تولید در آن می­باشند (و این عوامل مستقل از هم هستند)، نیازمند تعریف فاکتور­های مستقل برای رتبه­بندی شاخص‌های تاثیرگذاری می‌باشیم، که به صورت جدول (12) می­باشد: جدول شماره (12): فاکتورهای در نظر گرفته برای رتبه بندی معیارها [1]  Supply Chain Network Design (SCND) [2]  Ordinal Priority Approach (OPA) [3]  Solís-Quinteros & Ávila-López [4]  Sabogal-De La Pava [5]  Equivalent Present Cost [6]  Ramos-Hernández [7]  Mikhail et al., [8]  Seçme & Özbakır [9]  Lai et al., [10]  Hazır and Dolgui [11]  Sun & Wang [12]  Greedy Randomized Adaptive Search Procedure (GRASP) [13]   Analytic Network Process (ANP) [14]  Assemble Line Balance (ALB) [15]  Network Relationships Map